A. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG

Transkripsi

1 III. KEGIATAN MAGANG A. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG Kegiatan magang dilaksanakan di sebuah perusahaan snack di wilayah Jabotabek selama empat bulan. Kegiatan magang ini dimulai pada tanggal 10 Maret sampai dengan 10 Juli 2009 yang dilakukan setiap hari kerja dengan jam kerja WIB sampai dengan WIB. Kegiatan selama melakukan magang meliputi karakterisasi tapioka dan penentuan formulasi premix tapioka sebagai bahan penyalut untuk produk fried snack. Pada minggu pertama, kegiatan yang dilakukan adalah orientasi, penyediaan alat dan bahan penelitian yang akan digunakan. Kemudian pada minggu-minggu selanjutnya dilakukan penelitian terhadap topik magang. Hasil magang yang dilaporkan dalam skripsi ini adalah berupa data karakteritik tapioka, formulasi dan karakteristik premix tapioka alternatif terbaik. B. RUMUSAN PERMASALAHAN Tepung tapioka sebagai salah satu bahan baku utama dalam pembuatan kacang salut tentu mempengaruhi kualitas kacang salut yang dihasilkan. Tepung tapioka yang digunakan oleh perusahaan merupakan tepung tapioka yang dipasok dari beberapa produsen tapioka. Tepung tapioka yang diperoleh tersebut memiliki karakteristik yang tidak seragam. Pada produk kacang salut, tepung tapioka digunakan sebagai bahan penyalut. Penggunaan tepung tapioka yang tidak seragam akan menghasilkan kualitas tekstur produk kacang salut yang beragam pula. Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memperoleh tekstur produk yang diinginkan adalah melalui penyeragaman bahan penyalut. Proses penyeragaman dapat dilakukan dengan cara pembuatan premix tapioka yang merupakan campuran beberapa jenis tapioka. Formulasi pencampuran diharapkan dapat menghasilkan tekstur produk kacang salut yang optimal. Pada kegiatan magang ini dilakukan penelitian mengenai karakteristik beberapa jenis tapioka. Melalui karakteristik tersebut, dapat ditentukan formulasi premix yang cocok sebagai bahan penyalut pada produk kacang salut serta karakteristik bahan penyalut yang baik digunakan untuk produk

2 kacang salut. Karakteristik bahan penyalut yang baik digunakan pada produk kacang salut adalah bahan penyalut yang dapat menghasilkan tingkat kerenyahan yang optimal dan penampakan pori-pori yang seragam pada produk. Disamping itu, usaha peningkatan kerenyahan kacang salut dapat juga dilakukan dengan melakukan substitusi tapioka modifikasi pada bahan penyalut. C. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 1. Bahan dan Alat Bahan utama yang digunakan untuk pembuatan kacang salut adalah kacang tanah, tepung tapioka, bumbu, air, minyak goreng. Sampel tapioka yang dianalisis ini terdiri dari tapioka alami, tapioka modifikasi dan premix kontrol. Sampel tapioka alami terdiri dari empat jenis tapioka yaitu Tapioka A, Tapioka B, Tapioka C, dan Tapioka D, yang diperoleh dari pemasok yang berbeda. Pati modifikasi yang digunakan adalah pati pregelatinisasi yang juga diperoleh dari pemasok. Premix kontrol merupakan premix tapioka yang biasa digunakan oleh perusahaan sebagai bahan penyalut pada produk kacang salut. Bahan-bahan kimia yang digunakan untuk analisis adalah amilosa murni, etanol 95%, NaOH 1 N, asam asetat 1N, larutan Iod (0.2 gram iod dan 2 gram KI dalam 100 ml air), HCl 3% dan 25%, NaOH 3% dan 30%, buffer ph 4, buffer ph 7, Na 2 CO 3 anhidarat, asam sitrat, CuSO 4.5H 2 O, indikator PP, H 2 SO 4 25%, KI 20%, Na 2 S 2 O 3 0.1N, K 2 Cr 2 O 7, KI, indikator kanji dan akuades. Alat yang digunakan adalah mesin coating pan, mixer, kompor, neraca analitik, neraca teknis, penggorengan, kertas saring, corong, oven, cawan alumunium, gelas piala, labu takar, desikator, pipet, erlenmeyer asah, erlenmeyer biasa, hot plate magnetic stirrer, buret, Spektrofotometer, waterbath, vortex, ph-meter, Texture Analyser, Brabender Amylograph, sentrifus, dan alat-alat gelas lainnya.

3 2. Metode Penelitian Tahapan penelitian yang dilakukan penulis selama kegiatan magang yaitu pertama, karakterisasi sampel tapioka (tapioka alami, tapioka modifikasi dan premix kontrol). Karakterisasi yang dilakukan meliputi sifat kimia dan fungsional, tingkat pengembangan papatan, serta analisis secara subyektif dan obyektif terhadap kerenyahan tekstur penyalut yang dihasilkan oleh masing-masing sampel tapioka. Selanjutnya dilakukan analisis korelasi untuk menentukan karakteristik yang paling berpengaruh terhadap pengembangan papatan dan kerenyahan penyalut. Tahap berikutnya adalah penentuan formulasi premix alternatif melalui rancangan formulasi, pemilihan formulasi terbaik dan variasi substitusi pati modifikasi. Formulasi terbaik yang diperoleh, kemudian dibandingkan dengan premix kontrol. Parameter yang dibandingkan berupa karakteristik, kerenyahan dan penampakan pori-pori penyalut yang dihasilkan oleh premix tersebut. Gambaran umum metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 6. Karakterisasi sampel tapioka Analisis korelasi Rancangan Formulasi premix alternatif Pemilihan formulasi premix Variasi konsentrasi tapioka modifikasi Uji ranking premix alternatif terhadap premix kontrol Karakterisasi formulasi premix terpilih Gambar 6. Diagram alir metode penelitian

4 a. Karakterisasi Tapioka 1) Analisis Sifat Kimia dan Fungsional Tepung Tapioka Pada tahap ini dilakukan analisis beberapa sifat kimia dan fungsional sampel tapioka alami, tapioka modifikasi dan premix kontrol. Sifat kimia dan fungsional yang diuji meliputi kadar air, nilai ph, kadar pati, kadar amilosa dan amilopektin, daya pengembangan dan kelarutan, serta pola gelatinisasi. 2) Analisis Tingkat Pengembangan Papatan Kacang Salut Papatan merupakan istilah yang digunakan untuk bagian penyalut produk kacang salut sebelum dilakukan proses penggorengan. Papatan ini terdiri dari lapisan lem berbumbu dan tepung tapioka yang menyalut kacang tanah dengan menggunakan mesin coating pan. Analisis tingkat pengembangan papatan dilakukan pada sampel tapioka alami dan premix kontrol. Tingkat pengembangan papatan dipelajari dengan mengukur persentasi rasio volume spesifik kacang salut setelah digoreng terhadap volume spesifiknya sebelum digoreng. Diagram alir proses pembuatan lem berbumbu dapat dilihat pada Gambar 7 dan Diagram alir proses pembuatan kacang salut dapat dilihat pada Gambar 8. Bumbu Air Pencampuran Pemanasan Lem berbumbu Gambar 7. Diagram alir pembuatan lem berbumbu

5 Kacang Tanah Lem berbumbu Penyalutan di dalam coating pan Sampel tapioka Kacang yang telah disalut papatan Penggorengan Volume I (V1) Penirisan Kacang Salut Volume II (V2) Gambar 8. Diagram alir pembuatan kacang salut Tingkat pengembangan papatan = 100% Keterangan : V1 = volume kacang salut sebelum digoreng (cm 3 ) V2 = volume kacang salut setelah digoreng (cm 3 ) 3) Analisis Kerenyahan Produk Kacang Salut Analisis kerenyahan tekstur produk dilakukan secara obyektif dan subyektif. Analisis ini dilakukan pada produk kacang salut yang menggunakan sampel tapioka alami dan premix kontrol sebagai bahan penyalutnya. Analisis obyektif kerenyahan kacang salut dilakukan dengan menggunakan instrumen Texture Analyser. Nilai kerenyahan obyektif ditentukan sebagai nilai kerapuhan (fracturability) yaitu berdasarkan besarnya gaya yang diperlukan untuk mendeformasi bagian salutan kacang salut. Semakin besar gaya yang diperlukan maka semakin rendah nilai kerenyahan

6 sampel. Sedangkan analisis subyektif terhadap produk berupa analisis tekstur kerenyahan dengan pengujian organoleptik. Uji organoleptik yang digunakan pada tahap karakterisasi tapioka ini adalah uji rating intensitas kerenyahan produk dengan menggunakan 10 orang panelis terlatih. b. Penentuan Formulasi Premix Alternatif 1) Rancangan Formulasi Premix Premix merupakan campuran beberapa tapioka alami yang dilakukan melalui proses pencampuran kering dengan atau tanpa substitusi tapioka modifikasi. Rancangan formulasi pencampuran didasarkan pada pendekatan nilai parameter kimia atau fungsional premix kontrol melalui prinsip kesetimbangan massa. Parameter yang digunakan adalah sifat kimia atau fungsional yang paling berhubungan terhadap pengembangan papatan dan tekstur (kerenyahan) produk. Disamping itu, masing-masing formulasi premix disubstitusikan dengan tapioka modifikasi sebesar 4%. 2) Pemilihan Formulasi Premix Pemilihan formulasi premix merupakan tahapan yang dilakukan untuk menyeleksi formulasi premix yang telah ditentukan. Proses penyeleksian dilakukan dengan mengaplikasikan formulasi premix sebagai bahan penyalut pada produk kacang salut. Karakteristik yang dinilai adalah kerenyahan bagian penyalut. Pemilihan formulasi ini dilakukan dalam dua tahap. Pemilihan formulasi tahap I dilakukan secara obyektif menggunakan instrumen Texture Analyser. Formulasi premix yang lolos tahap ini adalah formulasi yang menghasilkan nilai kerenyahan mendekati kerenyahan produk kontrol. Produk kontrol merupakan produk kacang salut yang menggunakan premix kontrol sebagai bahan penyalut.

7 Pemilihan formulasi tahap II dilakukan secara subyektif yaitu menggunakan uji rating terhadap atribut kerenyahan penyalut dengan menggunakan 10 orang panelis terlatih. Formulasi yang dipilih adalah formulasi yang menghasilkan penyalut dengan skor kerenyahan tertinggi. 3) Variasi Substitusi Tapioka Modifikasi Variasi substitusi tapioka modifikasi dilakukan pada formulasi premix alternatif yang diperoleh melalui tahap pemilihan formulasi. Variasi konsentrasi yang dilakukan adalah 2, 4, dan 6%. Selanjutnya dilakukan uji rating kerenyahan penyalut yang dibuat dari beberapa konsentrasi tersebut dengan menggunakan 10 orang panelis terlatih. c. Uji Ranking Kerenyahan Uji ranking dilakukan untuk membandingkan kerenyahan produk yang menggunakan premix alternatif sebagai bahan penyalut dengan produk kontrol. Melalui uji ini, dapat diketahui apakah premix alternatif yang diperoleh pada penelitian ini telah dapat digunakan sebagai bahan penyalut pada produk kacang salut. d. Karakterisasi Premix Alternatif Karakterisasi premix alternatif dilakukan untuk mengetahui karakteristik bahan penyalut yang tepat digunakan sebagai bahan penyalut pada produk kacang salut. Parameter yang dianalisis adalah sifat kimia dan pengembangan papatan. Sifat kimia yang dianalisis adalah kadar air, ph, kadar pati, kadar amilosa dan kadar amilopektin. 3. Metode Analisis a. Kadar Air (AOAC, 1995) Cawan alumunium dikeringkan dalam oven pada suhu 105 o C selama 15 menit, lalu didinginkan di dalam desikator selama 10 menit.

8 Cawan ditimbang menggunakan neraca analitik (A). Sampel sebanyak 5 gram (W) dimasukkan ke dalam cawan, kemudian cawan serta sampel ditimbang dengan neraca analitik. Cawan berisi sampel dikeringkan dalam oven pada suhu 105 o C selama 6 jam. Selanjutnya cawan berisi sampel didinginkan dalam desikator, kemudian ditimbang (Y). Setelah itu, cawan berisi sampel dikeringkan kembali dalam oven selama menit, lalu ditimbang kembali. Pengeringan diulangi hingga diperoleh bobot konstan. Kadar air diukur dengan cara sebagai berikut: Keterangan : W = bobot sampel awal (g) Y = bobot sampel dan cawan setelah dikeringkan (g) A = bobot cawan kosong (g) b. Kadar Pati (SNI ) 1) Pembuatan Larutan Luff Schrool Sebanyak 71.9 g Na 2 CO 3 anhidrat dilarutkan dalam 300 ml akuades yang dipanaskan. Setelah larut,kemudian ditambahkan 25 g asam sitrat yang telah dilarutkan dengan 25 ml akuades sedikit demi sedikit. Kemudian di tambahkan 8 g CuSO 4. 5H 2 O dalam 100 ml akuades sedikit demi sedikit. Setelah semua bercampur, kemudian penangas diturunkan suhunya dan dibiarkan selama 30 menit, setelah itu larutan ditera sampai 500 ml dan dibiarkan selama satu malam di tempat gelap. 2) Analisis sampel Sebanyak 1 gram sampel tepung dilarutkan dalam 40 ml HCl 3%, dan di refluks selama 3 jam dengan suhu sekitar C. Sampel didinginkan dan kemudian dinetralkan dengan menambahkan beberapa tetes NaOH 3% dengan bantuan indikator

9 PP sampai berwarna merah muda dan diasamkan sedikit dengan menggunakan HCl 3% sampai ph nya sedikit asam yaitu sekitar 6, kemudian ditera dalam labu takar 100 ml dengan menggunakan akuades lalu disaring menggunakan kertas saring. Sebanyak 5 ml filtrat dipipet ke dalam erlenmeyer asah dan ditambahkan 25 ml larutan Luff Schrool dan 20 ml akuades dan direfluks kembali selama 10 menit (dihitung pada saat mulai mendidih). Setelah mendidih, kemudian didinginkan dalam boks es selama beberapa menit. Kemudian sampel yang telah dingin ditambahkan 25 ml H2SO4 25% dan 15 ml larutan KI 20% lalu segera dititrasi dengan Na 2 S 2 O N yang telah distandarisasi. Penambahan indikator kanji 0.5% dilakukan pada saat titrasi berlangsung yaitu pada saat larutan berubah warna menjadi kuning muda. Titrasi dihentikan pada saat larutan berubah warna dari ungu menjadi putih keruh. Penentuan blanko dilakukan dengan mencampurkan 25 ml larutan Luff Schrool dan 25 ml akuades (tanpa sampel). Kemudian direfluks selama 10 menit (dihitung pada saat mulai mendidih ), lalu didinginkan dalam boks es selama beberapa menit. Kemudian ditambahkan 25 ml H 2 SO 4 25% dan 10 ml larutan KI 20%, dan segera dititrasi dengan larutan Na 2 S 2 O 3 0.1N yang telah distandarisasi. Penambahan indikator kanji 0.5% di lakukan pada saat titrasi berlangsung yaitu pada saat larutan berubah warna menjadi kuning muda. Titrasi dihentikann pada saat larutan berubah warna dari ungu menjadi putih keruh. Kadar pati basis kering pada sampel diukur dengan cara sebagai berikut:

10 Keterangan : G = mg glukosa dari tabel glukosa Luff-Schoorl Fp = faktor pengenceran W = bobot sampel (mg) Ka = kadar air sampel c. Kadar Amilosa dan Amilopektin (Apriyantono et al., 1998) 1) Pembuatan kurva standar Sebanyak 40 mg amilosa standar dilarutkan dalam 10 ml NaOH alkoholik (1 ml etanol 95% dan 9 ml NaOH 1 N). Campuran ini dipanaskan dalam air mendidih selama kurang lebih 10 menit sampai semua bahan terlarut, lalu didinginkan. Kemudian campuran tadi (larutan amilosa) dipindahkan ke dalam labu takar 100 ml dan ditambahkan air suling sampai tanda tera. Setelah itu, dipipet masing-masing 1, 2, 3, 4, dan 5 ml larutan amilosa, masingmasing dimasukkan ke dalam labu ukur 100 ml. Larutan diasamkan dengan asam asetat 1 N masing-masing sebanyak 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, dan 1.0 ml. Lalu ditambahkan 2.0 ml larutan iodine (0.2 gram iod dan 2 gram KI dalam 100 ml air) dan kemudian diencerkan dengan akuades sampai tanda tera, dikocok dan dibiarkan selama 20 menit. Larutan dianalisa dengan Spektrofotometer pada panjang gelombang 625 nm. Kurva amilosa standar dibuat dengan menghubungkan nilai kadar amilosa pada sumbu X dan absorbansi pada sumbu Y. Kemudian dihitung persamaan linear yang menggambarkan hubungan antar keduanya. 2) Analisis sampel Sebanyak 100 mg sampel ditimbang dan dimasukkan dalam labu ukur 100 ml, kemudian 1 ml etanol 95% dan 9 ml NaOH 1 N ditambahkan ke dalam sampel. Larutan dipanaskan dalam water bath (air mendidih) selama 10 menit (sampai pati tergelatinisasi). Setelah itu, labu ukur yang berisi sampel didinginkan selama 1 jam dan ditambahkan akuades sampai tanda tera, kemudian dikocok.

11 Sebanyak 5 ml larutan sampel dipipet dan dimasukkan ke dalam labu ukur 100 ml yang telah diisi 40 ml akuades. Sebanyak 1 ml asam asetet 1 N dan 2 ml larutan, kemudian ditambahkan air sampai tanda tera. Larutan sampel dikocok dan dibiarkan selama 20 menit, kemudian warna biru yang terbentuk diukur intensitas dengan Spektrofotometer pada panjang gelombang 625 nm. Selain itu, dibuat juga larutan blanko dengan cara mencampurkan semua bahan kecuali sampel. Konsentrasi amilosa sampel (mg/ml) dihitung dengan menggunakan persamaan linear yang diperoleh dari kurva standar amilosa. Sedangkan persentase basis kering amilosa pada sampel dihitung dengan cara sebagai berikut : Kadar amilosa bk (%) = x 100% Keterangan : A = konsentrasi amilosa dari kurva standar (mg/ml) Fp = faktor pengenceran V = volume awal (ml) W = bobot awal (mg) Ka = kadar air sampel (%) Kadar amilopektin ditentukan melalui selisih antara kadar pati dengan kadar amilosa sampel. d. Nilai ph (AOAC 1995) Nilai ph diukur dengan menggunakan ph-meter. Sebelum digunakan, ph meter dikalibrasi terlebih dahulu dengan menggunakan buffer ph 4 dan ph 7. Nilai ph sampel tapioka diukur dengan terlebih dahulu membuat suspensi tapioka 10%, yaitu 10 gram tepung tapioka dilarutkan dengan aquades bebas CO 2 hingga mencapai volume 100 ml. Aquades bebas CO 2 diperoleh dengan mendidihkan aquades selama 15 menit lalu didinginkan.

12 e. Daya Pengembangan dan Kelarutan Pati (Li dan Yeh, 2001) Li dan Yeh (2001) mengukur daya pengembangan dan kelarutan pati dengan interval 10 C yaitu pada suhu 55, 65, 75, 85, dan 95 C. Pati dengan konsentrasi 1%bb dipanaskan pada waterbath dengan suhu 55, 65, 75, 85, dan 95 selama 30 menit, kemudian disentrifusi dengan kecepatan 3000 rpm selama 30 menit, lalu supernatan dipisahkan dari endapan. Nilai daya pengembangan diukur dengan membagi berat endapan dengan berat pati kering sebelum dipanaskan (g/g). Kelarutan diukur dengan mengeringkan supernatan hasil pemisahan sampai beratnya konstan. Kelarutan dinyatakan sebagai persen berat pati yang larut dalam air. daya pengembangan dan kelarutan diukur dengan cara sebagai berikut: Keterangan : W = berat sampel (g) x = berat cawan kosong (g) y = berat cawan dan endapan (g) ka = kadar air sampel (%) Keterangan : DP = daya pengembangan (g/g) W = berat sampel (g) X = berat tabung kosong (g) Y = berat tabung dan endapan (g) ka = kadar air sampel (%) K = kelarutan (%)

13 f. Pola Gelatinisasi Pola gelatinisasi dipelajari dengan mengukur sifat-sifat amilografi sampel dengan menggunakan alat Brabender Amylograph. Sampel ditimbang sebanyak 45 gram, lalu dimasukkan ke dalam botol gelas yang volumenya 500 ml dan ditambah akuades sebanyak 450 ml. Kemudian campuran air dan pati tersebut dipindahkan ke dalam mangkuk amilograf yang telah terpasang pada alat. Mangkuk amilograf yang berisi sampel diputar pada kecepatan 75 rpm sambil suhunya dinaikkan dengan cara mengatur switch pada termoregulator dari 30 o C menjadi 95 o C dengan kenaikkan 1.5 o C. Setelah itu, suhu dipertahankan pada suhu 95ºC selama 15 menit. Kemudian suhu diturunkan dengan mengatur switch pada suhu 50ºC dengan laju penurunan yang sama. Kemudian suhu juga dipertahankan pada 50 o C selama 15 menit. Perubahan viskositas pasta dicatat secara otomatis pada kertas grafik dalam satuan BU (Brabender Unit). Sifat amilografi yang diamati yaitu suhu gelatinisasi, viskositas puncak, suhu viskositas puncak, viskositas breakdown, viskositas setback, dan stabilitas fase pemanasan. Suhu gelatinisasi ditentukan pada saat alat Brabender Amilograph mulai dapat membaca nilai viskositas suspensi pati sebesar 10 BU. Viskositas puncak merupakan viskositas tertinggi yang terukur selama proses pemanasan (Lusas dan Rooney, 2001). Suhu saat tercapainya viskositas puncak disebut sebagai suhu viskositas puncak. Viskositas breakdown diperoleh sebagai selisih antara viskositas puncak dengan viskositas pasta pati setelah holding pada suhu 95 C pada tahap pemanasan. Viskositas setback diperoleh sebagai selisih viskositas pada akhir pendinginan (setelah holding pada suhu 50 C) dengan viskositas awal pendinginan (setelah holding pada suhu 95 C). Stabilitas fase pemanasan merupakan nilai selisih viskositas sebelum dan setelah holding pada suhu 95 C.

14 g. Volume Papatan dan Kacang Salut Pengukuran volume papatan dilakukan dengan menggunakan 20 buah sampel kacang salut sebelum dan setelah digoreng. Prosedur analisis yang dilakukan yaitu, sampel dimasukkan ke dalam gelas ukur 100 ml atau 250 ml, kemudian ditambahkan tepung tapioka hingga menutupi semua sampel dan dicatat volume yang dihasilkan. Tepung tapioka yang ditambahkan tersebut dicatat beratnya (w). Kemudian diukur volume tepung tapioka dengan berat tersebut (w). Maka volume 20 sampel kacang salut diperoleh dengan rumus : Keterangan : Vk = Volume sampel kacang salut (ml) V1 = Volume sampel ditambah tapioka (ml) V2 = Volume tapioka tanpa kacang salut (ml) h. Analisis Tekstur Secara Obyektif Tekstur dianalisis secara obyektif dengan menggunakan instrumen Texture Analyser. Prinsipnya adalah dengan memberikan gaya tekan pada sampel, kemudian akan dihasilkan profil tekstur berupa grafik yang menghubungkan antara gaya (force) dengan jarak (distance). Pertama-tama dilakukan pemasangan probe dan kalibrasi ketinggian probe. Sebelum pengukuran dilakukan setting alat sesuai dengan sampel yang akan dianalisis. Sampel diletakkan di atas wadah yang tersedia, kemudian pengukuran dilakukan dengan memberikan gaya tekan pada sampel. Pada layar komputer akan ditampilkan profil tekstur dari sampel yang dianalisis. Data yang dicatat berupa gaya (gf) dan jarak (mm) pada puncak profil tekstur yang dihasilkan. Nilai ini menunjukkan besarnya gaya dan jarak yang dibutuhkan untuk mendestruksi bagian penyalut kacang salut. Semakin besar gaya maka semakin rendah nilai kerenyahan sampel. Setting alat yang digunakan dapat dilihat pada Lampiran 21.

15 i. Analisis Tekstur Secara Subyektif Tekstur dianalisis secara subyektif melalui uji organoleptik yang dilakukan dengan metode uji rating dan ranking terhadap atribut kerenyahan pada salutan kacang salut. Untuk uji rating, skala kerenyahan yang digunakan yaitu pada skala 1 sampai 5, dengan 1 sangat tidak renyah, 2 tidak renyah, 3 netral, 4 renyah, 5 sangat renyah. Kemudian data skor yang diperoleh diolah secara statistik dengan uji ANOVA dan diuji lebih lanjut menggunakan uji Duncan, sedangkan pengolahan data untuk uji ranking menggunakan Friedman Test melalui software SPSS Panelis yang digunakan terdiri dari 10 orang panelis terlatih. j. Analisis Statistik Analisis statistik yang digunakan adalah uji ANOVA, uji lanjut Duncan, Friedment Test, dan uji korelasi dengan menggunakan software SPSS. Uji ANOVA dan uji lanjut Duncan digunakan untuk pengolahan data karakterisasi tapioka dan uji organoleptik rating kerenyahan, sedangkan Friedment Test digunakan untuk pengolahan data uji ranking kerenyahan. Analisis korelasi dilakukan untuk mengetahui tingkat hubungan antara sifat kimia dan fungsional tapioka dengan tingkat pengembangan papatan dan kerenyahan produk. Namun, analisis korelasi hanya dilakukan antara sifat atau parameter yang diperkirakan memiliki kaitan. Untuk daya pengembangan, nilai yang dikorelasikan adalah daya pengembangan maksimum masingmasing sampel dan untuk kelarutan, nilai yang dikorelasikan adalah kemiringan kurva yang dibentuk oleh pola kelarutan. Analisis korelasi antara sifat kimia dan fungsional dengan tingkat pengembangan papatan dan kerenyahan hanya dilakukan pada sampel tapioka alami. Analisis korelasi merupakan analisis yang digunakan untuk mengukur kekuatan hubungan antara dua peubah melalui sebuah bilangan yang disebut koefisien korelasi (r). Menururt Hasan (2005), koefisien korelasi merupakan indeks atau bilangan yang digunakan

16 untuk mengukur keeratan (kuat, lemah, atau tidak ada) hubungan antar variable. Koefisien korelasi ini memiliki nilai antara -1 dan +1. Semakin dekat nilai koefisien korelasi ke +1 atau -1, maka semakin kuat korelasinya. Korelasi positif artinya kedua peubah memiliki hubungan berbanding lurus, sedangkan korelasi negatif artinya kedua peubah berbanding terbalik. Keeratan korelasi dapat dikelompokan sebagai berikut: (1) bila r = berarti korelasi sangat lemah; (2) bila r = berarti korelasi lemah; (3) bila r = berarti korelasi yang cukup berarti; (4) bila r = berarti korelasi kuat; (5) bila r = berarti korelasi kuat sekali; (6) bila r = 1 berarti korelasi sempurna.