BAB 2 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 39 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Diagram Sebab-Akibat (Causes and Effect Diagram) Diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1953 dengan nama Diagram Fishbone atau yang dikenal dengan diagram sebab akibat. Menurut Turner (2000, pg281), diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat atau suatu diagram yang meringkaskan hubungan antara sebab dan akibat atau suatu diagram yang meringkaskan pengetahuan mengenai kemungkinan sebab sebab terjadinya variasi dan permasalahan lain. Dengan adanya diagram ini dapat dilihat faktor faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) Diagram sebab-akibat dapat digunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut : membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. membantu membangkitkan ide untuk solusi dari suatu masalah. membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

2 Peta Kerja Definisi Peta Kerja Menurut Sritomo (1995, pg123), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Peta kerja juga merupakan alat komunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja Jenis - Jenis Peta Kerja Pada dasarnya menurut Sritomo (1995, pg ) peta kerja dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu : 1. Peta Kerja Keseluruhan Peta kerja keseluruhan merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja secara keseluruhan. Peta kerja keseluruhan yang umum dipakai adalah : Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) Merupakan peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Urutan kerja tersebut digambarkan dalam block diagram. Penggunaan block diagram ini merupakan bentuk peta proses sederhana yang dibuat untuk menganalisa tahapan proses yang

3 41 harus dilalui dalam pelaksanaan operasi manufakturing suatu produk secara analitis dan logis. Untuk keperluan pembuatan peta proses ini maka oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) telah dibuat beberapa simbol standard yang menggambarkan macam/jenis aktivitas yang umum dijumpai dalam proses produksi, yaitu sebagai berikut : Tabel 2.1 Simbol dalam pembuatan peta proses (ASME standard) Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan Kegiatan operasi terjadi bila mana sebuah objek (benda kerja/bahan baku) mengalami Operasi perubahan bentuk baik secara fisik maupun kimiawi, perakitan dengan objek lainnya atau diurai rakit dan lain lain. Kegiatan inspeks terjadi bila mana sebuah Inspeksi objek mengalami pengujian ataupun pengecekan ditinjau dari segi kuantitas ataupun kualitas.

4 42 Tabel 2.1 Simbol dalam pembuatan peta proses (ASME standard) (lanjutan1) Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan Proses menunggu terjadi bila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam Menunggu (delay) keadaan berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun. Biasanya objek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan/diperlukan kembali Proses penyimpanan terjadi bilamana objek Menyimpan (storage) disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Disini objek akan disimpan secara permanen dan dilindungi terhadap pengeluaran/pemindahan tanpa ijin khusus. Bila dikehendaki untuk menunjukkan kegiatan kegiatan yang secara bersama Aktivitas Ganda dilakukan oleh operator pada stasiun kerja yang sama pula, seperti kegiatan operasi yang harus dilakukan bersama dengan kegiatan inspeksi.

5 43 Tabel 2.1 Simbol dalam pembuatan peta proses (ASME standard) (lanjutan2) Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan Kegiatan transportasi terjadi bila mana sebuah objek dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi yang lain. Bilamana gerakan perpindahan Transportasi tersebut merupakan bagian dari operasi / inspeksi seperti halnya dengan loading / unloading material maka hal tersebut bukan termasuk kegiatan transportasi Peta Proses Produk Banyak (Multi Product Process Chart) Merupakan peta kerja yang dibuat untuk memberikan gambaran pekerjaan dari banyak produk secara mendetail untuk setiap produknya. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) Merupakan peta kerja yang menggambarkan semua aktivitas baik yang produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja.

6 44 Diagram Aliran (Flow Chart) Merupakan peta kerja yang serupa dengan peta aliran proses hanya saja penggambarannya dilakukan diatas layout kerja yang ada. 2. Peta Kerja Setempat Peta kerja setempat merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja setempat. Peta kerja setempat yang umum dipakai adalah : Peta Pekerja dan Mesin (Man and Machine Process Chart) Merupakan peta kerja yang memberikan informasi tentang hubungan waktu siklus pekerja dan waktu operasi mesin yang ditangani. Peta Tangan Kiri dan Kanan (Left and Right Hand Chart) Merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa gerakan tangan kiri atau kanan dari pekerja secara mendetail dengan menggunakan gerakan dasar therblig. 2.3 Persediaan (Inventory) Menurut Teguh Baroto (2002, p52), persediaan adalah segala sumber daya organisasi yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Persediaan adalah komponen, material, atau produk jadi yang tersedia di tangan, menunggu untuk digunakan atau dijual. Definisi lain dari

7 45 persediaan adalah bahan mentah, barang dalam proses (work in process), barang jadi, bahan pembantu, bahan pelengkap, komponen yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Persedian biasanya merepresentasikan antara 20% sampai 60% dari assets Terminologi Persediaan Secara fisik, item persediaan dapat dikelompokkan dalam lima kategori, yaitu sebagai berikut : 1. Bahan mentah (raw material), yaitu barang-barang berwujud atau bahan mentah yang diperoleh dari sumber alam, atau dibeli dari pemasok, atau diolah sendiri oleh perusahaan untuk digunakan perusahaan dalam proses produksinya sendiri. 2. Komponen, yaitu barang-barang yang terdiri atas bagian-bagian (parts) yang diperoleh dari perusahan lain atau hasil produksi sendiri untuk digunakan dalam pembuatan barang jadi atau barang setengah jadi. 3. Barang setengah jadi (work in process), yaitu barang-barang keluaran dari tiap operasi produksi atau perakitan yang telah memiliki bentuk lebih kompleks daripada komponen, namun masih perlu proses lebih lanjut untuk menjadi barang jadi. 4. Barang jadi (finished good), yaitu barang-barang yang telah selesai diproses dan siap untuk didistribusikan ke konsumen.

8 46 5. Bahan pembantu (supplies material), yaitu barang-barang yang diperlukan dalam proses pembuatan atau perakitan barang, namun bukan merupakan komponen barang jadi. Sedangkan demand environment dapat dilkasifikasikan menjadi dua kategori utama yaitu : 1. Deterministic atau stochastic Permintaan dikatakan deterministic jika permintaan dari tiap item persediaan diketahui secara pasti, sedangkan jika permintaan dari tiap item persediaan tidak diketahui secara pasti (random future demand) maka permintaan dikatakan bersifat stochastic. 2. Independent demand atau dependent demand Independent demand adalah permintaan akan suatu item yang merupakan keluaran (output) produk dari proses transformasi. Independent demand berupa produk jadi atau komponen yang dibutuhkan untuk proses transformasi di luar perusahaan. Sedangkan dependent demand adalah permintaan oleh item yang lain, untuk memproduksi item lainnya (adanya saling ketergantungan antar item).

9 Penyebab, Fungsi, dan Tujuan Persediaan Menurut Teguh Baroto (2002, p53), penyebab timbulnya persediaan adalah sebagai berikut : 1. Mekanisme pemenuhan atas permintaan. 2. Keinginan untuk meredam ketidakpastian. 3. keinginan untuk melakukan spekulasi yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga di masa mendatang. Adapun fungsi dari persediaan antara lain : 1. Fungsi independensi Persediaan bahan diadakan untuk memenuhi permintaan pelanggan yang tidak pasti dan tidak dapat diduga secara tepat, demikian pula dengan pasokan dari pemasok sehingga agar proses produksi dapat berjalan tanpa tergantung kepada hal tersebut, maka persediaan harus mencukupi. 2. Fungsi ekonomis Adakalanya memproduksi dengan jumlah produksi tertentu (lot) akan lebih ekonomis daripada memproduksi secara berulang atau sesuai permintaan sehingga segala macam biaya yang terlibat dapat menjadi lebih ekonomis. 3. Fungsi antisipasi Fungsi ini diperlukan untuk mengantisipasi perubahan permintaan atau pasokan.

10 48 4. Fungsi fleksibilitas Untuk proses produksi yang terdiri dari beberapa tahapan proses, ketersediaan persediaan akan menjadi faktor penolong untuk kelancaran proses produksi. Tujuan dari persediaan antara lain : 1. mengurangi lead time (tenggang waktu), 2. memperlancar laju produksi, 3. melindungi persediaan pada saat permintaan di luar perkiraan Sistem Persediaan Sistem persediaan adalah suatu mekanisme mengenai bagaimana mengelola masukan-masukan (input) yang sehubungan dengan persediaan menjadi output, di mana untuk itu diperlukan umpan balik agar output memenuhi standar tertentu. Tujuan dari sistem ini adalah untuk menetapkan dan menjamin tersedianya item-item persediaan secara optimal dalam kuantitas dan waktu yang optimal. Kriteria optimal adalah minimasi biaya total yang terkait dengan persediaan, yaitu biaya penyimpanan, biaya pemesanan, dan biaya kekurangan persediaan. Variabel keputusan yang dihasilkan dalam sistem ini diklasifikasikan menjadi variabel kuantitatif dan variabel kualitatif. Variabel kuantitatif mencakup :

11 49 1. Berapa banyak barang yang akan dipesan atau dibuat. 2. Kapan pemesanan atau pembuatan harus dilakukan. 3. Berapa jumlah persediaan pengaman (safety stock). 4. Bagaimana mengendalikan persediaan. Sedangkan variabel kualitatif mencakup : 1. Jenis barang apa yang dimiliki. 2. Di mana barang tersebut berada. 3. Berapa jumlah barang yang sedang dipesan. 4. Siapa saja yang menjadi pemasok masing-masing item Biaya Dalam Sistem Persediaan Biaya persediaan adalah semua pengeluaran dan kerugian yang timbul sebagai akibat persediaan. Biaya-biaya tersebut antara lain : 1. Biaya pembelian (purchase cost) Adalah biaya yang dikeluarkan untuk membeli barang, besarnya sama dengan harga perolehan persediaan itu sendiri atau harga belinya. 2. Biaya pemesanan (ordering cost) Adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan pemesanan ke pemasok, yang besarnya biasanya tidak dipengaruhi oleh jumlah pemesanan. Biaya ini meliputi biaya pemrosesan pesanan, biaya ekspedisi, upah, biaya telepon/fax, biaya dokumentasi/transaksi, biaya pengepakan,

12 50 biaya pemeriksaan, dan biaya lainnya yang tidak tergantung jumlah pesanan. 3. Biaya penyiapan (set up cost) Adalah semua pengeluaran yang timbul dalam mempersiapkan produksi. Biaya ini meliputi biaya persiapan peralatan produksi, biaya mempersiapkan (set up) mesin, biaya mempersiapkan gambar kerja, biaya persiapan tenaga kerja langsung, biaya perencanaan dan penjadwalan produksi, dan biaya-biaya lainnya yang tidak tergantung pada jumlah item yang diproduksi. 4. Biaya penyimpanan (holding cost) Adalah biaya yang dikeluarkan dalam penanganan/penyimpanan material, semi finished product, sub assembly, atau barang jadi. Biaya ini tergantung dari lamanya penyimpanan dan jumlah yang disimpan sehingga biasanya dinyatakan dalam biaya per unit per periode. Biaya ini meliputi biaya kesempatan, biaya sewa gudang, biaya asuransi dan pajak, biaya administrasi dan pemindahan, biaya kerusakan dan penyusutan, biaya keusangan, dan biaya lainnya yang besarnya bersifat variabel tergantung pada jumlah item. 5. Biaya kekurangan persediaan (stockout cost) Adalah biaya yang timbul jika perusahaan kehabisan barang saat ada permintaan. Biaya ini dapat dibagi menjadi dua kategori utama yaitu biaya backorder (biaya timbul karena terjadi keterlambatan dan pelanggan mau

13 51 menunggu) dan biaya lost sale (biaya timbul karena pelanggan lari ke perusahaan lain). Biaya ini apda dasarnya sulit diukur karena berhubungan dengan good will perusahaan sehingga digunakan beberapa pedoman untuk menghitungnya yaitu kuantitas yang tidak dapat dipenuhi, waktu pemenuhan, dan biaya pengadaan darurat. Annual Cost Total Cost Curve Holding Cost Curve Minimum Total Cost Order (Setup) Cost Curve Optimal Order Quantity (Q*) Order Quantity Gambar 2.1 Pengaruh Komponen Biaya Dalam Sistem Persediaan

14 Model Economic Order Quantity (EOQ Model) Metode ini pertama kali diperkenalkan oleh Ford Harris pada tahun 1915 dan diformulasikan oleh Wilson sehingga disebut dengan model Economic Order Quantity (EOQ model). Konsep utama dari model Economic Order Quantity (EOQ model) adalah membuat keseimbangan antara biaya pesan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost). Terdapat beberapa asumsi yang digunakan dalam EOQ model yaitu : - Merupakan item tunggal dalam sistem persediaan. - Permintaan diketahui secara pasti (deterministik) dan bersifat konstan. - Lead time diketahui secara pasti dan bersifat konstan. - Tidak ada stockout (shortage). - Semua kuantitas yang dipesan datang pada waktu yang sama (infinite replenishment rate). - Ordering cost/set up cost dan holding cost diketahui dan bersifat tetap. Gambar 2.2 Model Economic Order Quantity

15 53 Persamaan EOQ model : * 2 C R Q = H R N = * Q atau Q Working days/year T = N R d = Working days/year B = d L * = 2 C R P F Total Cost = Annual Carrying Cost + Annual Ordering Q R Total Cost = H + C + P.R 2 Q Keterangan : Cost + Total Purchase Cost Q* = Jumlah pesanan ekonomis (optimal order quantity) N T R C H P F d B L = Jumlah pesanan per tahun (expected number of orders) = Rentang waktu antar pesanan (expected time between orders) = Permintaan per tahun = Setup (order) cost per order = Holding (carrying) cost per unit per year = Purchase cost of an item = Annual holding cost as a fraction of unit cost = Permintaan per hari = Reorder point = Lead time

16 Penentuan Safety Stock Dengan Service Level Tertentu Bila permintaan aktual yang terjadi selama lead time lebih tinggi daripada yang diperkirakan atau terjadi keterlambatan pengiriman produk, maka akan terjadi kehabisan persediaan (stock out). Tanpa adanya safety stock, kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan dapat mencapai 50% atau lebih selama masa lead time tersebut. Adapun tujuan dari penentuan safety stock dengan service level tertentu adalah untuk mengurangi risiko kekurangan persediaan tersebut. Di mana : Berikut ini merupakan formula untuk mencari nilai safety stock : B = SS + Atau M SS = standar deviasi SF (Z) B SS M = Titik pemesanan kembali (reorder point) = Safety stock = Rata-rata (mean) permintaan selama waktu tunggu (average demand during lead time) SF (Z) = konstanta nilai service factor dengan asumsi data berdistribusi normal (konstanta diperoleh dari tabel statistik berdistribuasi normal dan secara ringkas dapat dilihat pada tabel 2.2)

17 55 Tabel 2.2 Data Safety Factor % CSF % Stockout Safety Factor (Z) SD , , , , , , ABC Analysis Klasifikasi ABC atau yang lebih sering disebut sebagai analisis ABC adalah suatu klasifikasi dari suatu kelompok material dalam susunan menurun berdasarkan biaya penggunaan material itu per periode waktu (harga per unit material dikalikan volume penggunaan dari material itu selaam periode tertentu). Periode waktu yang umum digunakan dalam analisis ABC adalah satu tahun. (Vincent Gasperz (2001, pg 273). Analisis ABC juga dapat menggunakan kriteria lain selain kriteria biaya, tetapi tergantung dari faktor faktor penting apa yang menentukan material tersebut. Pada dasarnya terdapat sejumlah faktor yang menentukan kepentingan suatu material, yaitu :

18 56 nilai total uang dari material, biaya per unit dari material, kelangkaan atau kesulitan memperoleh material, ketersediaan sumber daya, tenaga kerja, dan fasilitas yang dibutuhkan untuk membuat material tersebut, panjang dan variasi waktu tunggu (lead time) dari material, sejak pemesanan material itu pertama kali sampai kedatangannya, ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material tersebut, risiko penyerobotan atau pencurian material, biaya kehabisan stok atau persediaan (stockout cost) dari material, kepekaan material terhadap perubahan desain. Analisis ABC mengikuti prinsip 80-20, atau hukum pareto di mana sekitar 80 % dari nilai total inventori material direpresentasikan (diwakili) oleh 20% material inventori. Penggunaan analisis ABC adalah untuk menetapkan : Frekuensi perhitungan inventory (cycle counting), di mana material kelas A harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan inventorinya dibandingkan material kelas B dan C.

19 57 Prioritas rekayasa (engineering), di mana material kelas A memberikan petunjuk pada bagian rekayasa dalam peningkatan program reduksi biaya ketika mencari material-material tertentu yang perlu difokuskan. Prioritas pembelian, di mana aktivitas pembelian seharusnya difokuskan pada bahan baku bernilai tinggi (high cost) dan penggunaan dalam jumlah tinggi (high usage). Keamanan, di mana analisis ABC dapat digunakan sebagai indikator dari material mana yang seharusnya lebih aman disimpan dalam ruangan terkunci untuk mencegah kehilangan, kerusakan, atau pencurian. Sistem pengisian kembali (replenishment systems), di mana analisis ABC akan membantu mengidentifikasi metode pengendalian yang digunakan. Keputusan investasi, di mana material kelas A menggambarkan investasi yang lebih besar dalam inventori sehingga perlu lebih berhati-hati dalam membuat keputusan tentang kuantitas pesanan dan stok pengaman terhadap material kelas A dibandingkan dengan material kelas B dan C. Prosedur dalam analisis ABC adalah sebagai berikut : Tentukan volume penggunaan per periode waktu (biasanya demand per tahun) dari material-material yang akan diklasifikasikan. Gandakan (kalikan) volume penggunaan per periode waktu (demand per tahun) dari setiap material dengan biaya per unitnya guna memperoleh

20 58 nilai total penggunaan biaya per periode waktu (per tahun) untuk setiap material. Jumlahkan nilai total penggunaan biaya dari semua material untuk memperoleh nilai total penggunaan biaya keseluruhan. Tentukan persentase nilai total penggunaan biaya dari setiap material dengan membagi nilai total penggunaan material biaya setiap material dengan nilai total penggunaan biaya keseluruhan. Urutkan material dalam rank persentase nilai total penggunaan biaya dengan urutan menurun dari terbesar sampai terkecil. Klasifikasikan material-material ke dalam kelas A, B, dan C berdasarkan kriteria persentase yang telah ditentukan. 2.5 Pemindahan Bahan Menurut Sritomo Wignjosoebroto 1995 (pg 212) Istilah pemindahan bahan dan material yang diterjemahkan dari kata material handling adalah suatu aktivitas yang penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklasifikasikan sebagai kegiatan non produktif sebab tidak memberikan nilai perubahan apa apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan, tidak akan terjadi perubahan fisik ataupun kimiawi. Akan tetapi justru kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan

21 59 menambah biaya (cost). Dengan demikian sedapatnya aktivitas pemindahan bahan tersebut ditekan untuk meminimumkan biaya pemindahan bahan. Salah satu caranya adalah memindahkan bahan pada jarak yang sependek pendeknya dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen yang ada. Adapun tujuan dari pemindahan bahan itu sendiri adalah : Menambah kapasitas produksi Mengurangi limbah buangan (waste) Memperbaiki kondisi area kerja (working conditions) Memperbaiki distribusi material Mengurangi biaya Aturan dan Prinsip Dasar Perencanaan Pemindahan Bahan Bila kita hendak merencanakan metode pemindahan bahan dalam suatu pabrik ataupun akan mengevaluasi sistem pemindahan bahan yang sudah ada, maka di sini ada beberapa aturan aturan dasar yang harus dipertimbangkan terlebih dahulu, yaitu antara lain : Memindahkan aktivitas pemindahan bahan Pemindahan bahan harus dilakukan secara teliti Pemilihan yang seksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan.

22 60 Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien mungkin Pemindahan bahan pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil tetapi tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang dipindahkan tersebut. Material seharusnya dipindah melalui lintasan lurus dan pendek bilamana dimungkinkan. Kelompokan aktivitas aktivitas pemindahan bahan bila dimungkinkan. Pertimbangan untuk sebaiknya memindahkan operator daripada materialnya. Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan bilamana secara manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk dilaksanakan. Pergunakan lintasan pemindahan bahan lewat atas bilamana hal ini dimungkinkan untuk dilaksanakan Dasar Pemilihan Metode dan Peralatan Pemindahan Bahan Perencanaan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan bahan memerlukan banyak data atau informasi yang berdasarkan survei pabrik yang antara lain :

23 61 a. Faktor faktor bangunan pabrik (Plant Factors) Di sini terutama yang harus disurvei adalah kondisi dari bangunan pabrik yang meliputi antara lain data mengenai : Ukurang bangunan (building size) Jarak antara masing masing kolom peyangga bangunan pabrik yang sudah ada. Lebar jalan lintasan (aisle) baik yang merupakan jalan lintasan utama ataupun jalan lintasan antar departemen. Kapasitas menahan beban dari lantai, kolom dan lain lain Tinggi langit langit, instalasi perpipaan, jaringan kabel listrik, dan lain lain. b. Faktor Faktor Metode kerja (Method Factors) Di sini terutama diusahakan untuk mendapatkan beberapa data yang antara lain mencakup : Macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi. Prinsip kerja dari masing masing mesin dan peralatan produksi tersebut. Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung.

24 62 c. Produk dan Bahan Di samping kedua data tersebut di atas, maka pemilihan kapasitas daripada peralatan untuk pengangkatan, perlu juga diketahui mengenai produk atau material yang hendak dipindahkan yaitu : Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan. Berat material atau produk. Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut. d. Metode pemindahan bahan yang ada. e. Metode pemindahan yang diusulkan. Mengenai peralatan untuk pemindahan bahan ada empat tipe dasar yang umum diketahui yaitu: 1. Peralatan pemindahan bahan dengan lintasan tetap Kadang kadang peralatan tipe ini disebut pula sebagai gravity devices dan umumnya digunakan untuk memindahkan beban dengan berbagai ukuran secara terus menerus dari satu lokasi ke lokasi lain melalui lintasan tetap. Contoh peralatan tipe ini yaitu, monorail, elevator, skip hoists 2. Peralatan pemindahan bahan untuk area terbatas Adalah suatu overhead devices yang umumnya digunakan untuk menggerakan atau memindahkan bermacam macam beban secara berganti

25 63 ganti, tidak kontinu, diantara beberapa lokasi dalam suatu area. Contoh peralatan tipe ini yaitu, bridge & jib cranes, cable & boom systems, gantry cranes. 3. Peralatan pemindahan material yang bergerak bebas (mobile) Adalah suatu hand atau powered vehicles yang dipergunakan untuk memindahkan beban baik yang uniform ataupun tidak secara berganti ganti dan tidak kontinu melalui berbagai lintasan. Contoh peralatan tipe ini adalah forklift truck, skid trucks, tractor & trailers, pedestrian power trucks. 4. Perlengkapan bantu pemindahan/penyimpanan bahan Adalah peralatan yang umum dipergunakan bersama sama dengan peralatan dalam bahan dan dimaksudkan untuk membuat lebih efektifnya aktivitas pemindahan bahan yang diinginkan. Contoh peralatan tipe ini adalah hand trucks, hand jacks, casters, dollies, chain hoist, power pullers, dock plates, pallets, skid boxes, scales, racks, bins, shelves Kegunaan Jalan Lintasan (Aisle) Dalam Pemindahan Bahan Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik dipergunakan terutama untuk dua hal yaitu komunikasi dan transportasi. Perencanaan yang baik daripada jalan lintasan ini akan banyak menentukan proses gerakan perpindahan dari personil, bahan, ataupun peralatan produksi dari satu lokasi ke lokasi lain.

26 64 Pada dasarnya ada dua macam jalan lintasan yang umum dijumpai dalam suatu pabrik yaitu jalan lintasan utama (main aisle) dan jalan lintasan intern departemen (department aisle). Masing masing digunakan untuk kegiatan perpindahan. Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang kurangnya satu jalan lintasan utama yang ditempatkan dekat dengan tengah tengah bangunan dan mempunyai lebar 3 sampai 7 meter tergantung pada kebutuhan dan luas area pabrik yang ada serta peralatan material handling apa saja yang terjadi pada bagian itu. Berikut ini akan ditampilkan standar lebar jalan lintasan yang direkomendasikan. Tabel 2.3 Standar lebar jalan lintasan yang direkomendasikan Macam Lalu Lintas Lebar beban/ bahan yang melintas (meter) Lebar jalan lintasan (meter) Hanya orang yang bergerak melintasi dalam 2 arah Dilewati oleh kereta dorong ( 2 roda ) - 1, Dilewati oleh truk pengirim 1,50 2,00 Dilewati forklift trucks (satu arah) 1,50 2,25 Dilewati forklift trucks 3,00 4,50

27 65 ( 2 arah) Dilewati oleh tractor trailers trains 3,00 4,50 Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau - 5,00 trucks besar Pengaruh Pemindahan Bahan Terhadap Perencanaan Tata Letak Fasilitas Seperti yang didefinisikan maka tata letak fasilitas adalah suatu aktivitas desain yang berkaitan dengan tanggung jawab dalam pengaturan lokasi dari setiap fasilitas manufakturing baik yang berhubungan langsung dengan fungsi layanan (service). Desain layout akan memiliki pengaruh yang kuat dalam menentukan biaya dan tingkat efisiensi dari sistem material handling yang diaplikasikan dibandingkan dengan desain lainnya. Dalam membuat layout harus mempertimbangkan beberapa aspek berikut : Material handling data (jenis material yang dipindahkan, bentuk dimensi, berat, sifat/karakteristik, dan lain lain) harus bisa dikumpulkan secara lengkap, karena data ini akan sangat bermanfaat pada saat merencanakan preliminary layout.

28 66 Frekuensi gerak perpindahan material harus bisa diketahui. Demikian pula jarak perpindahannya. Kapasitas dan kemampuan dari setiap aspek yang berkaitan dengan sistem material handling harus dievaluasi. Jadwal perencanaan kerja (produksi) dan inventory harus dibuat dan diketahui. Lintasan dan luas area peralatan material handling yang dibutuhkan harus dialokasikan di dalam penetapan luas fasilitas yang diperlukan. Ruang untuk gudang baik material maupun supplies harus dialokasikan sedemian rupa sehingga tidak menimbulkan kemacetan kemacetan pada saat operasi produksi berjalan Material Handling Planning Sheet Material Handling Planning Sheet (MHPS) merupakan sebuah tabel yang digunakan untuk menghitung biaya dari setiap penanganan atau perpindahan bahan/material berdasarkan peralatan material handling yang digunakan. Beberapa hal yang harus diketahui dalam pembuatan MHPS yaitu: Dalam penanganan perpindahan material digunakan beberapa material handling yang disesuaikan dengan bobot material yang diangkut, yaitu : Material berbobot 12 kg menggunakan cara manual Material berbobot 13 kg 250 kg menggunakan trolley

29 67 Material berbobot 251 kg 1200 kg menggunakan hand pallet Material berbobot 1200 kg 2000 kg menggunakan forklift Move Material Handling No Jarak From To Unit Prepared Equipment Capacity Frequency/Year A B C D E F G Gambar 2.3 Contoh Tabel MHPS Secara umum tabel MHPS ditunjukkan seperti gambar di atas. Berikut ini adalah penjelasannya : Kolom A dan B menunjukkan arus perpindahan material. Dimana kolom A merupakan arah datangnya material dan kolom B merupakan arah tujuan material. Kolom C menunjukkan jarak perpindahan dari A ke B. Kolom D menunjukkan jumlah material yang dibawa untuk perpindahan. Kolom E menunjukkan jenis material handling yang dipakai. Kolom F menunjukkan kapasitas maksimum material handling.

30 68 Kolom G menunjukkan frekuensi pengangkutan yang didapat dari kolom D dibagi kolom F. 2.6 Pembuatan Layout Area Allocation Diagram (AAD) Area Allocation Diagram (AAD) merupakan perwujudan dari perancangan tata letak yang diterapkan pada lantai produksi yang bentuknya sama dengan bentuk sebenarnya. Pada pembuatan AAD inilah pemakaian luas gang secara realistis, kelompok mesin pada AAD ini disusun sedemikian rupa sehingga tercipta tata letak yang baik. AAD dibuat berdasarkan perhitungan luas yang telah dihitung sebelumnya Layout Layout merupakan salah satu cara untuk menyajikan hasil perancangan tata letak pabrik maupun fasilitas. Layout dikembangkan dari AAD pabrik yang telah dibuat sebelumnya. Selain itu, diperlukan data perencanaan terdahulu sebagai acuan pembuatan layout, yaitu seperti tabel perhitungan luas.