STUDI EKSPERIMEN PENGARUH PENAMBAHAN BUBUK KAYU MERANTI TERHADAP KARAKTERISTIK PASIR CETAK DAN CACAT POROSITAS HASIL PENGECORAN ALUMINIUM 6061

Transkripsi

1 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) STUDI EKSPERIMEN PENGARUH PENAMBAHAN BUBUK KAYU MERANTI TERHADAP KARAKTERISTIK PASIR CETAK DAN CACAT POROSITAS HASIL PENGECORAN ALUMINIUM 6061 Achmad Rifqi Rosyadi, H.C Kis Agustin, Soeharto Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya kisagust@me.its.ac.id Abstrak Salah satu metode pengecoran yang banyak digunakan adalah dengan menggunakan cetakan pasir. Hasil pengecoran logam sering terjadi cacat salah satunya adalah porositas. Cacat porositas disebabkan karena permeabilitas pasir cetak yang kurang baik. Sifat pasir cetak dapat diperbaiki dengan penambahan bahan aditif. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan bubuk kayu meranti pada pasir cetak terhadap karakteristik pasir cetak dan cacat porositas hasil pengecoran aluminium. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan 9 variasi komposisi pasir. Komposisi bentonite dan air pada pasir cetak dijaga konstan sebesar 8% dan 4%. Bubuk kayu meranti digunakan sebagai pengganti pasir silika. Variasi penambahan bubuk kayu sebesar 0% hingga 8% dengan interval 1% tiap komposisi. Sifat pasir cetak yang diukur adalah permeabilitas dan kekuatan tekan. Hasil yang didapatkan adalah nilai permeabilitas paling tinggi yaitu dengan penambahan 1% bubuk kayu meranti sebesar 176cm 3 /menit sedangkan permeabilitas terendah pada penambahan 8% bubuk kayu. Penambahan bubuk kayu meranti tidak lebih dari 2% akan meningkatkan permeabilitas pasir cetak. Nilai kekuatan tekan terendah terjadi pada penambahan 8% bubuk kayu dengan nilai kekuatan tekan 130KN/m 2 sedangkan yang tertinggi pada komposisi pasir cetak tanpa penambah dengan nilai kekuatan tekan 366,67KN/m 2. Setiap penambahan bubuk kayu meranti sebanyak 1% akan menurunkan kekuatan tekannya lebih dari 10%. Penambahan bubuk kayu meranti lebih dari 2% akan menurunkan sifat permeabilitas dan kekuatan tekannya. Berdasarkan uji porositas didapatkan bahwa persentase porositas terendah terjadi pada benda cor dengan cetakan tanpa penambah. Sedangkan persentase tertinggi terjadi pada benda cor dengan cetakan dengan penambah 8% bubuk kayu. Kata Kunci Bubuk kayu meranti, Permeabilitas, Kekuatan tekan, Porositas I. PENDAHULUAN Salah satu metode pengecoran yang banyak digunakan adalah dengan menggunakan cetakan pasir atau sand casting. Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi kualitas cetakan pasir, salah satunya adalah sifat pasir cetak. Salah satu sifat yang paling penting dari cetakan pasir adalah permeabilitas. Permeabilitas merupakan kemampuan cetakan pasir untuk dilalui udara. Permeabilitas cetakan pasir yang baik akan mengurangi kemungkinan terjadinya cacat porositas. Dari sekian banyak cacat yang sering timbul pada produk hasil cor, porositas merupakan salah satu contoh cacat yang paling sering ditemukan. Cacat pada produk cor seperti porositas harus dihindari dan diminimalisir karena dengan adanya cacat pada produk cor akan mengakibatkan menurunnya sifat mekanik. Sifat pasir cetak dipengaruhi oleh komposisi pasir cetak. Komposisi utama cetakan pasir terdiri dari pasir cetak, bahan pengikat, dan air. Selain itu penambahan bahan aditif juga akan mempengaruhi kualitas dari cetakan pasir. Terdapat berbagai macam bahan aditif antara lain bubuk kayu, air kaca (water glass), gula tetes (molasses), tepung-tepungan, abu terbang (fly ash) dan grafit. Jenis bahan aditif yang berbeda akan menghasilkan kualitas cetakan pasir yang berbeda pula. II. TINJAUAN PUSTAKA A. Pasir Cetak Pengecoran menggunakan cetakan pasir paling banyak digunakan. Hal ini disebabkan karena cetakan pasir relatif mudah dibuat, biaya yang relatif murah, dan dapat digunakan untuk membuat cetakan dengan ukuran besar. Pasir cetak memiliki peranan penting dalam menentukan kualitas hasil coran. Syarat-syarat pasir cetak sebagai berikut [1] : 1. Sifat mampu bentuk. Pasir cetak yang mudah dibentuk akan memudahkan dalam pembuatan cetakan pasir. 2. Permeabilitas yang cocok. Permeabilitas merupakan kemampuan pasir cetak untuk mengalirkan udara pada saat proses pengecoran. Permeabilitas yang kurang baik akan menyebabkan cacat gelembung gas atau porositas. 3. Distribusi besar butir yang cocok. Sifat ini mempengaruhi kekasaran dari permukaan coran. Cetakan pasir dengan butiran yang halus akan menghasilkan hasil coran yang halus namun butiran yang terlalu halus akan mencegah udara keluar sehingga menyebabkan cacat porositas. 4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. Temperatur penuangan logam bermacam-macam tergantung jenis logam. Pasir cetak harus tahan terhadap temperatur penuangan logam. 5. Mudah dalam pembongkaran. 6. Mampu dipakai lagi dan murah. B. Permeabilitas Permeabilitas adalah kemampuan pasir cetak untuk mengalirkan gas. Permeabilitas adalah sifat yang paling penting terhadap kualitas hasil coran. Pasir cetak yang telah dipadatkan harus dapat mengalirkan uap dan gas-gas yang dilepaskan oleh logam panas pada waktu dilakukan penuangan ke dalam cetakan. Apabila cetakan tidak bisa mengalirkan gas dan udara dengan baik maka akan terjadi cacat berupa rongga udara pada hasil coran. Nilai permeabilitas pasir cetak kering yang baik untuk pengecoran aluminium antara cm 3 /menit [2].

2 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) Permeabilitas kecil akan menyebabkan permukaan hasil coran halus namun terdapat cacat berupa gelembung gas atau porositas sedangkan permeabilitas yang besar akan mengurangi cacat gelembung gas namun permukaan hasil coran menjadi kasar. C. Kekuatan Tekan Kekuatan tekan adalah kemampuan pasir cetak untuk menahan tegangan kompresi. Sifat ini berkaitan dengan kemampuan pasir cetak untuk mempertahankan bentuknya. Kekuatan pasir cetak yang rendah akan menyebabkan cetakan mudah pecah sedangkan kekuatan yang berlebihan akan menyebabkan penyusutan coran dan menyebabkan retak serta pembongkarannya yang sulit [1]. Besar kekuatan tekan tergantung beberapa faktor antara lain: 1. Bentuk butiran pasir 2. Kehalusan pasir cetak 3. Kadar air 4. Jumlah bahan pengikat D. Bubuk Kayu Bubuk kayu berasal dari berbagai jenis pohon yang memiliki sifat yang berbeda-beda. Beberapa sifat yang umum terdapat pada semua jenis kayu yaitu : 1. Kayu terdiri dari senyawa kimia berupa selulosa dan hemi selulosa (karbohidrat) serta lignin (nonkarbohidrat). 2. Kayu bersifat anisotropik, yaitu memperlihatkan sifat yang berlainan jika diuji menurut tiga arah utamanya (longitudinal, radial dan tangensial). 3. Kayu merupakan bahan yang bersifat higroskopis, yaitu dapat menyerap atau melepaskan kadar air (kelembaban) sebagai akibat perubahan kelembaban dan suhu udara disekelilingnya. Kayu merupakan material yang mudah terbakar. Pada temperatur 260 hingga 315 C akan mengalami reaksi pirolisis. Pirolisis adalah dekomposisi kimia bahan organik melalui proses pemanasan tanpa atau dengan sedikit oksigen, di mana material akan mengalami pemecahan struktur kimia menjadi fase gas. Pirolisis merupakan reaksi eksotermik atau menghasilkan panas. Salah satu contoh reaksi yang terjadi pada saat kayu terbakar adalah sebagai berikut [4] : C 6H 12O 6(selulosa) + 6O 2 6CO 2 + 6H 2O + Panas E. Cacat Porositas Cacat porositas adalah cacat yang disebabkan gas yang terlarut dalam logam cair dan terjebak pada saat proses solidifikasi logam. Menurut Campbell [3] ukuran porositas dikelompokan atas 3 bagian yaitu: 1) Presipitas pori yang memiliki ukuran 0,05-0,5mm, 2) Gelembung udara berukuran 0,5-5mm, dan 3) Rongga gas (blow hole) berukuran mm. Porositas coran logam yang terdapat diatas permukaan (surface) disebut porositas terbuka atau dibawah permukaan disebut porositas tertutup (subsurfce). Menurut AFS [3] terdapat dua jenis porositas yaitu porositas gas dan porositas shrinkage. Secara fisik porositas gas dan shrinkage dapat dibedakan, porositas gas disebabkan oleh terperangkapnya gas dan tampak sebagai lubang-lubang bulat dari pengujian metalografi seperti pada gambar 1. Sedangkan porositas shrinkage terjadi karena pengisian yang tidak mencukupi selama solidifikasi dan bentuknya lebih tidak beraturan dan lebih panjang dibanding porositas gas. Menurut Campbell [3] porositas dalam paduan aluminium merupakan gabungan adanya gas hidrogen yang terlarut dalam aluminium cair dan terperangkap selama proses solidifikasi. (a) Gambar 1. a) porositas gas, b) porositas shrinkage [5] Secara prinsip hidrogen berasal dari kelembaban atmosfer (H 2O gas) yang bereaksi dengan aluminum cair membentuk gas hidrogen diatomik (H 2) selanjutnya H 2 tersebut terurai menjadi monoatom H larut ke dalam aluminium cair. Dalam proses solidifikasi, monoatomik H yang terlarut akan saling bereaksi menjadi atom H 2 selanjutnya atom tersebut saling bergabung menjadi pori (lubang) atau bersenyawa dengan unsur lain membentuk senyawa hidrida dengan aluminium [5]. III. METODE PENELITIAN A. Variasi Komposisi Pasir Cetak Terdapat 9 komposisi pasir cetak yang digunakan. Komposisi bentonite dan air pada pasir cetak dijaga konstan sebesar 8% dan 4%. Bubuk kayu meranti digunakan sebagai pengganti pasir silika. Variasi penambahan bubuk kayu sebesar 0% hingga 8% dengan interval 1% tiap komposisi. B. Perancangan Sistem Saluran Sistem saluran yang digunakan sesuai dengan standar American Foundrymen s Society (AFS). Proses pengecoran menggunakan aluminium 6061 dengan berat Jenis 2,35 gr/cm 3. Pola benda cor yang digunakan dalam proses pengecoran aluminium berbentuk balok dengan dimensi seperti pada gambar 2. Hasil cor tersebut kemudian digunakan untuk pengujian porositas. Gambar 2. Dimensi spesimen cor aluminium 6061 C. Pembuatan Spesimen Uji Pasir Cetak Pembuatan spesimen uji pasir cetak ini berdasarkan standar American Foundrymen s Society (AFS) dengan menggunakan cetakan standar. Pembuatan spesimen uji dilakukan secara manual dengan memasukkan balok besi sebagai landasan ke dalam cetakan (tube) seperti pada gambar 3(a) kemudian pasir cetak dimasukkan ke dalam cetakan standar hingga penuh seperti pada gambar 3(b). (b)

3 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) Setelah itu dilakukan proses penumbukan hingga didapatkan ketinggian spesimen 50mm kemudian spesimen uji pasir cetak dikeluarkan dengan cara didorong seperti pada gambar 3(d). Pembuatan spesimen uji dilakukan untuk tiap-tiap variasi komposisi pasir cetak dengan replika sebanyak 3 yang kemudian dikeringkan selama seminggu sebelum dilakukan pengujian permebilitas dan kekuatan tekan. Gambar 5. (a)peletakan spesimen uji kekuatan tekan pasir cetak (b)skala penunjuk nilai kekuatan tekan (a) (b) (c) (d) Gambar 3. (a)balok besi dimasukkan ke dalam ceatakan atau tube (b) Proses pengisian pasir pada cetakan standar (c)penumbukan pasir cetak secara manual (d) Proses pengeluaran spesimen uji pasir F. Pembuatan Cetakan Cetakan pasir terdiri dari 2 bagian yaitu kup dan drag. Pembuatan cetakan pasir dilakukan secara manual dengan menggunakan penumbuk tangan. Cetakan pasir memiliki panjang 250mm dan lebar 200mm sedangkan untuk tinggi kup dan drag masing-masing 100mm dan 70mm seperti pada gambar 6. D. Pengujian Permeabilitas Sebelum dilakukan proses pengujian permeabilitas, perlu dilakukan proses kalibrasi alat uji permeabilitas. Proses kalibrasi ini dilakukan agar didapatkan data pengujian yang valid. Setelah proses kalibrasi berhasil dapat dilakukan pengujian permeabilitas dengan memasukkan spesimen pasir yang telah dikeringkan ke dalam tabung uji seperti pada gambar 4(a). Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pemasangan spesimen pasir pada tabung uji adalah perlu adanya seal dengan menggunakan grease atau stemped pada sisi tabung agar tidak ada udara yang keluar melewati sisi tabung. Selanjutnya tabung uji dipasang pada mesin uji permeabilitas seperti pada gambar 4(b). Nilai permeabilitas pasir cetak dapat dilihat pada skala mesin uji permeabilitas seperti pada gambar 4(c). (a) (b) (c) Gambar 4. (a)spesimen pasir yang dipasang pada tabung uji (b)pemasangan tabung uji pada mesin uji permeabilitas (c)nilai permeabilitas yang dibaca pada skala mesin uji permeabiitas E. Pengujian Kekuatan Tekan Pengujian kekuatan tekan dilakukan dengan memasangkan spesimen uji pasir pada mesin uji kekuatan tekan universal seperti pada gambar 5(a). Mesin uji tekan universal memiliki 4 buah skala antara lain yaitu kekuatan tekan kering, kekuatan geser kering, kekuatan tekan basah, dan kekuatan geser basah. Penelitian ini menggunakan cetakan pasir kering sehingga skala yang dibaca pada mesin uji takan adalah skala kekuatan tekan kering. Mesin uji tekan ini dapat mengukur kekuatan tekan pasir cetak kering hingga 650KN/m 2. Gambar 6. Dimensi Cetakan G. Proses Pengecoran Proses peleburan aluminium 6061 dilakukan pada tungku dengan menggunakan LGP sebagai bahan bakarnya. Peleburan aluminium dilakukan hingga temperatur 750 C dengan waktu kurang lebih 30 menit. Proses pengukuran temperatur logam cair dilakukan dengan menggunakan thermocouple. Selama proses peleburan, kerak atau pengotor yang berada dipermukaan aluminium cair dibuang. H. Pembongkaran Cetakan dan Pengamatan HAZ Setelah logam cair membeku dan cukup dingin, dilakukan pembongkaran logam coran dengan hati-hati. Pada proses pembongkaran dilakukan pengamatan permukaan pasir yang kontak dengan logam cair atau daerah yang terpengaruh panas dari logam cair. I. Pengukuran Cacat porositas Cacat porositas dapat dihitung secara kuantitatif dengan menggunakan pengukuran massa jenis. Pengukuran ini menggunakan prinsip hukum Archimedes dengan

4 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) membandingkan massa spesimen dengan volume spesimen di dalam air. Persentase cacat porositas dapat dihitung dengan menggunakan persamaan: B. Kekuatan Tekan Pasir Cetak %P = ρ 0 ρ a ρ 0 100% (%) Dimana: %P = persentase porositas produk cor ρ 0 = massa jenis yang didapatkan dari katalog (Massa jenis aluminium 6061 (gram/cm 3 ) = 2,7 gram/cm 3 ) ρ a = massa jenis yang dihitung dengan membagi massa spesimen dengan volumenya IV. HASIL DAN DISKUSI A. Permeabilitas Pasir Cetak Gambar 7. Grafik pengaruh penambahan bubuk kayu terhadap permeabilitas pasir cetak Berdasarkan grafik pada gambar 7 nilai permeabilitas meningkat dari 139,33cm 3 /menit menjadi 176cm 3 /menit dengan penambahan bubuk kayu sebanyak 1%. Nilai permeabilitas tersebut meningkat lebih dari 36cm 3 /menit atau sebesar 26,3%. Nilai permeabilitas mengalami penurunan pada saat penambahan 2% bubuk kayu yaitu sebesar 148,57cm 3 /menit. Penurunan permeabilitas tersebut sebesar 27,33 poin atau 15,58% jika dibandingkan dengan permeabilitas penambahan 1% bubuk kayu. Namun permeabilitas pasir cetak dengan 2% bubuk kayu lebih tinggi 9,24 poin atau 6,63% jika dibandingkan pasir cetak tanpa penambah. Penambahan 1% hingga 2% bubuk kayu akan meningkatkan nilai permeabilitas. Namun permebilitas akan semakin menurun jika bubuk kayu ditambahkan lebih dari 2%. Hal ini disebabkan karena penambahan bubuk kayu akan mengurangi ikatan antara bentonite dengan pasir sehingga udara akan lebih mudah melalui spesimen pasir cetak. Namun kadar bubuk kayu yang terlalu banyak akan menyebabkan kerapatan dari pasir cetak semakin tinggi karena ukuran bubuk kayu yang lebih halus (mesh 48) dibanding dengan pasir silika (mesh 28). Kerapatan yang semakin tinggi akan menyebabkan udara lebih susah untuk melewati spesimen uji. Gambar 8. Grafik pengaruh penambahan bubuk kayu terhadap kekuatan tekan pasir cetak Berdasarkan grafik pada gambar 8 nilai kekuatan tekan mengalami penurunan seiring dengan bertambahnya bubuk kayu. Kekuatan tekan pasir tertinggi terjadi pada komposisi pasir cetak tanpa penambah dengan nilai sebesar 366,67 KN/m 2. Sedangkan Kekuatan tekan terendah tejadi pada komposisi pasir cetak dengan tambahan 8% bubuk kayu yang memiliki nilai kekuatan tekan sebesar 130 KN/m 2. Penambahan bubuk kayu hingga 8% dapat menurunkan kekuatan tekan hingga 64,55%. Grafik pada gambar 8 menunjukkan penurunan kekuatan tekan yang hampir linier dimana setiap penambahan bubuk kayu sebesar 1% dapat menurunkan kekuatan tekannya lebih dari 10%. Penambahan bubuk kayu akan meyebabkan penyerapan air oleh bubuk kayu pada saat proses pencampuran pasir cetak. Hal ini menyebabkan air yang bereaksi dengan bentonite akan semakin berkurang. Berkurangnya air menyebabkan reaksi pembentukan ikatan antar pasir cetak tidak optimal dan menyebabkan turunnya kekuatan tekan. C. Kondisi Cetakan Pasir (a) (b) (c) Gambar 9. Hasil pengamatan penampang cetakan dengan komposisi pasir cetak (a) tanpa penambah (b) 1% bubuk kayu (c) 8% bubuk kayu Hasil pengamatan daerah heat affected zone (HAZ) pada ketiga cetakan pasir didapatkan hasil, cetakan pasir tanpa penambah bubuk kayu menunjukkan fenomena perubahan pasir menjadi lebih gelap dengan lebar 5mm. Cetakan pasir dengan penambah 1% bubuk kayu terdapat daerah yang terbakar dengan lebar 8mm, sedangkan cetakan pasir dengan 8% penambah bubuk kayu terdapat daerah yang terbakar dengan lebar 13mm. Fenomena terbakar pada pasir cetak disebabkan karena temperatur logam cair yang mencapai 750 C menyebabkan bubuk kayu pada campuran pasir cetak terbakar. Semakin banyak kandungan bubuk kayu dalam pasir cetak akan memperluas daerah yang terbakar.

5 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) D. Cacat Porositas Tabel 1. Perhitungan persentase cacat porositas NO SPESIMEN Spesimen A (tanpa penambah) Spesimen B (1% bubuk kayu) Spesimen C (8% bubuk kayu) MASSA VOLUME MASSA JENIS HITUNG MASSA JENIS TEORITIS PERSENTASE POROSITAS (gram) (ml) (gram/ml) (gram/ml) (%) Berdasarkan data hasil pengukuran porositas pada tabel 1 didapatkan nilai persentase porositas terendah terdapat pada spesimen A sebesar 0,99% sedangkan persentase porositas tertinggi adalah spesimen C sebesar 3,81%. Spesimen B memiliki persentase porositas sebesar 1,21%. Secara keseluruhan tingkat porositas yang terjadi pada tiap-tiap spesimen sangat besar. Secara teoritis, cetakan pasir dengan permeabilitas tertinggi akan menghasilkan persentase cacat porositas paling rendah namun pada penelitian ini spesimen B dengan permeabilitas pasir cetak tertinggi (176 cm 3 /menit) memiliki persentase cacat porositas lebih tinggi dibandingkan dengan spesimen A dengan permeabilitas (139,33 cm 3 /menit). Hal ini disebabkan terjadinya pembarakaran bubuk kayu karena temperatur logam cair lebih dari 700 C menghasilkan reaksi kimia sebagai berikut: C 6H 12O 6(selulosa) + 6O 2 6CO 2 + 6H 2O + Panas Berdasarkan reaksi di atas dapat diketahui bahwa reaksi pembakaran bubuk kayu menghasilkan gas CO2, uap air, dan panas. Uap air (H2O) yang dihasilkan dari proses pembakaran tersebut dapat bereaksi dengan aluminum cair membentuk gas hidrogen. Spesimen C memiliki persentase porositas tertinggi (3,81%) dibandingkan 2 spesimen yang lain disebabkan karena nilai permeabilitas yang paling rendah dan terbentuknya gas-gas baru akibat pembakaran bubuk kayu. Semakin lebar bagian bubuk kayu yang terbakar maka gas yang dihasilkan akan semakin banyak. Terbentuknya gas baru tidak dapat dikompensasi oleh nilai permeabilitas cetakan sehingga hasil cor (spesimen C) memiliki persentase porositas tertinggi dibanding spesimen A dan B. 3. Penambahan bubuk kayu sebanyak 1% hingga 2% akan memperbaiki permeabilitas pasir cetak. Penambahan bubuk kayu lebih dari 2% akan menurunkan permeabilitas dan kekuatan tekan serta meningkatnya kandungan uap air dalam rongga cetak akibat reaksi pembakaran bubuk kayu. 4. Produk cor dengan persentase porositas terendah sebesar 0,99% dihasilkan cetakan pasir tanpa penambah, sedangkan persentase porositas tertinggi terjadi pada produk cor dengan komposisi pasir cetak 8% penambah bubuk kayu. DAFTAR PUSTAKA [1] Tata Surdia., dan Kenji Chijiwa Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya Paramita. [2] Foseco Non-Ferrous Foundryman s Handbook [3] J.Campbell Castings. Butterworth-Heinemann Ltd, Oxford. [4] Rick, Churkeet. combustion basics.2011 [5] Suprapto, Wahyono Porositas Gas Pada Material Duralumin Dalam Pengecoran Sistem Vakum. Disertasi UI. [6] Sanders, Clyde Foundry Sand Practice 6 th Edition. U.S:American Colloid Company [7] American Foundrymen s Society Basic Principle of Gating andrisering. [8] Ammen, C.W Complete Handbook of Sand Casting. USA: TAB Books. [9] ASM International ASM Handbook Volume 2 Properties and Selection: Non Ferrous Alloy and Specialpurpose Material. US. V. KESIMPULAN 1. Hasil pengujian permeabilitas paling tinggi terjadi pada saat penambahan 1% bubuk kayu dengan nilai permeabilitas rata-ratanya 176cm 3 /menit. Penambahan bubuk kayu sebanyak 1% akan meningkatkan permeabilitas sebesar 15,58%, sedangkan penambahan sebesar 2% meningkatkan permeabilitas sebesar 6,63%. Penambahan bubuk kayu lebih dari 2% akan memperburuk permeabilitas. 2. Hasil pengujian kekuatan tekan paling tinggi terjadi pasir cetak tanpa penambah dengan nilai kekuatan tekan 366,67KN/m 2. Penambahan bubuk kayu akan menurunkan kekuatan tekan dimana setiap penambahan 1% bubuk kayu menurunkan kekuatan tekan sebesar lebih dari 10%. Penambahan bubuk kayu sebesar 8% dapat menurunkan kekuatan tekan sebesar 64,55% dibanding kekuatan tekan awal.