PERENCANAAN SISTEM MANAJEMEN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA LANTAI PRODUKSI BARANG JADI KARET PT KAKADA PRATAMA

Transkripsi

1 PERENCANAAN SISTEM MANAJEMEN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA LANTAI PRODUKSI BARANG JADI KARET PT KAKADA PRATAMA Jasinta Kusuma Bina Nusantara University, Jl. Pratama 2 blok Q-5, Kemang Pratama I Bekasi 17116, , jasintakl19@gmail.com M. Apriansyah Bina Nusantara University, Jl. Gn. Putri Utara RT 3 RW 11 No. 11 Bogor 16961, , mochamadapriansyah@gmail.com Raisa Nurlatifah Bina Nusantara University, Jl. Mandar XIV blok DD6 027 Tanggerang 15225, , raisanurlatifah@gmail.com Fuadi Arif Nasution, ST., M.Eng Abstract Kakada Pratama Ltd., one of the rubber industry pioneers in Indonesia since 1986, manufactures Rubber Bearing Pad, Expansion Joints, and Rubber Dock Fender. The manufacturing which consists of machining and chemical processes has threats to health and safety at work. However, Kakada Pratama Ltd. has not implemented the Occupational Health and Safety Management System (OHSMS) to insure and protect their employees from the occupational hazards and risks which also is a law violation. Therefore, this case study plans OHSMS throughout Kakada Pratama Ltd. rubber goods production facilities. The data is collected through several observations and interviews. It is used to perform hazard identification, risk assessment and control in order to obtain implementable OHSMS suggestions. The outcomes of this case study contains OHS commitment, OHS policy, OHS manual, OHS procedures, personal protective equipment, OHS supporting facilities, and also the before-and-after OHS implementation estimated cost comparison. Keywords: Hazards identification, risks assessment, risks control, Occupational Health and Safety Management System. Abstrak PT Kakada Pratama, salah satu pelopor industri karet di Indonesia sejak tahun 1986, memproduksi Rubber Bearing Pad, Expansion Joints, serta Rubber Dock Fender. Proses manufaktur yang berlangsung melalui proses permesinan dan proses kimia, memiliki potensi ancaman kesehatan dan keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Namun, perusahaan tidak memiliki sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) untuk menjamin keselamatan dan kesehatan pekerjanya, yang sebenarnya, merupakan tindakan pelanggaran terhadap peraturan dan perundang-undangan. Karena itulah, studi kasus ini merencanakan SMK3 di lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Studi kasus dilakukan dengan melakukan observasi dan wawancara untuk pengambilan data. Data yang didapatkan digunakan untuk identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko yang ada sehingga menghasilkan usulan-usulan terkait K3 yang dapat diterapkan oleh

2 perusahaan. Hasil dari studi kasus ini berupa komitmen K3, kebijakan K3, Manual K3, Prosedur K3, kebutuhan alat pelindung diri dan fasilitas pendukung, serta perbandingan estimasi biaya antara sebelum dan sesudah diberlakukannya SMK3. Kata kunci: Identifikasi bahaya, penilaian risiko, pengendalian risiko, sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja. PENDAHULUAN PT Kakada Pratama yang beralamat di Jl. Batu tulis Gg. Jaya Tunggal No.3, Bogor, Jawa Barat Indonesia merupakan salah satu pelopor industry karet untuk konstruksi dengan kualitas premium sejak tahun PT Kakada Pratama memanufaktur Rubber Bearing Pad, Expansion Joints dan Rubber Dock Fender dengan ukuran yang disesuaikan dengan pesanan pelanggan. Proses manufaktur yang berlangsung melalui proses pemesinan dan proses kimia, dimana risiko terjadinya kecelakaan cukup besar bagi mereka yang bekerja dengan menggunakan mesin dan memiliki kontak dengan cairan kimia. Perlu adanya standar operasi dan aturan yang kuat untuk menjamin pekerja agar tidak melakukan kesalahan dan kelalaian dalam bekerja sehingga tidak menimbulkan kecelakaan kerja yang dapat merugikan diri pekerja itu sendiri dan perusahaan. Sistem keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan unsur yang sangat penting dalam dunia industri, karena hal ini menyangkut keselamatan dari para pekerja dalam menjalankan proses produksi, dimana pekerja merupakan aset yang sangat berharga bagi perusahaan. Namun, upaya dalam menjamin keselamatan dan kesehatan kerja saat ini belum dilakukan secara maksimal di lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Hal ini ditandai dengan pekerja yang belum menggunakan alat pelindung diri secara maksimal pada saat bekerja, kegiatan mayoritas dilakukan di lantai, dan berdasarkan wawancara singkat pada pekerja, perusahaan belum menyediakan penanganan atas keluhan pekerja. Beberapa keluhan dari pekerja yang sering dikeluhkan ialah cedera pinggul, temperatur ruang kerja panas, dan adanya reaksi pada kulit karena terkontaminasi efek kimia. Sebagaimana yang disebutkan pada Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor Per-05/MEN/1996 BAB III pasal 3, bahwa setiap perusahaan yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses bahan produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Berdasarkan peraturan tersebut, studi kasus ini dilakukan untuk membuat perencanaan mengenai sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja dengan harapan segala bentuk masalah kesehatan dan kecelakaan kerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama dapat dicegah dan ditangani. Pengumpulan data dilakukan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama dari Bulan April hingga Bulan Juli Data yang dikumpulkan yang dikumpulkan seputar keselamatan dan kesehatan kerja. Batasan masalah yang diangkat dalam studi kasus ini hanya mencakup perencanaan SMK3 dalam hal kebijakan, manual, dan beberapa prosedur terkait yang dapat diusulkan kepada perusahaan. Berdasarkan persoalan tersebut, maka masalah dapat diformulasikan sebagai berikut: 1. Bagaimana perencanaan SMK3 yang dapat diberikan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama? 2. Usulan apa yang dapat diberikan kepada pihak PT Kakada Pratama berdasarkan hasil identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko yang dilakukan bagi lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama? 3. Berapa estimasi biaya yang dikeluarkan akibat kecelakaan berulang dan potensi risiko pada kondisi PT Kakada Pratama saat ini? Adapun tujuan dari studi kasus ini ialah: 1. Membuat SOP system manajemen keselamatan dan kesehatan kerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama dengan acuan Permenaker No. Per-05/MEN/1996 dan OHSAS 18001: Meningkatkan jaminan keselamatan dan kesehatan kerja bagi pekerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama.

3 3. Membuat perhitungan estimasi penghematan biaya dengan penerapan SMK3 di lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. METODE PENELITIAN Mulai Observasi Lapangan Identifikasi Masalah Studi Pustaka Pengumpulan Data: 1. Observasi 2. Wawancara Pengolahan Data: 1. Plan SMK3 (PDCA) 2. Job Safety Analysis 3. Fishbone Diagram Analisis dan Bahasan Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 1 Diagram Alir Penelitian Penjelasan dari langkah-langkah penelitian yang dilakukan berdasarkan diagram alir diatas adalah sebagai berikut: Observasi Lapangan: observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung pada perusahaan yang bersangkutan. Topik yang diangkat pada studi kasus ini terkait pada Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Identifikasi Masalah: identifikasi masalah yang dilakukan pada perusahaan ini menemukan bahwa pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama belum memiliki Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang aktif. Oleh karena itu, fokus studi kasus ini ialah merencanakan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama dengan harapan hasil penelitian dapat dijadikan referensi perancangan SMK3 bagi PT Kakada Pratama dikemudian hari. Studi Pustaka: studi pustaka dilakukan dalam upaya untuk memahami teori dan metode analisis yang berkaitan dengan studi kasus yang akan dilakukan. Teori dapat ditemukan dengan melakukan pencarian pada berbagai literature seperti buku, jurnal, ataupun karya ilmiah yang sudah ada dan berkaitan dengan masalah yang diteliti. Dari proses studi pustaka yang dilakukan, didapatkan landasan teori pendukung yang dapat

4 menunjang studi kasus ini, yaitu efek domino, PDCA, tingkat kenyamanan manusia akan cahaya, bising, temperatur dan kelembaban, serta pengertian K3 dan SMK3. Landasan teori yang mendukung proses analisis dan identifikasi bahaya pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama ialah Job Safety Analysis, Fishbone Diagram, Iceberg Theory, dan Interest Factor. Pengumpulan Data: Pengumpulan data primer, yakni data yang berasal dari sumber asli dan tidak tersedia dalam bentuk terkompilasi (Narimawati, 2008, hal. 98), dilakukan dengan melakukan observasi dan wawancara pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Sedangkan data sekunder, yakni sumber data yang tidak langsung memberikan data kepada pengumpul data dan bersifat mendukung data primer (Sugiyono, 2008, hal. 402), didapat melalui dokumen, data perusahaan, buku, skripsi, dan artikel yang berkaitan dengan penelitian ini. Seluruh data yang dikumpulkan terkait kepada kondisi keselamatan dan kesehatan kerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama Pengolahan Data: Data yang telah diambil pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama diolah dengan metode yang didapatkan dari studi literatur. Hasil wawancara dan observasi tersebut diolah untuk melakukan identifikasi bahaya pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama yang dapat menunjang perencanaan SMK3 dan penyusunan SOP bagi lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Hasil identifikasi bahaya yang terdapat pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama diolah dengan menggunakan metode Job Safety Analysis,fishbone diagram, Iceberg Theory, dan Interest Factor. Hasil pengolahan data digunakan sebagai informasi yang dibutuhkan dalam proses analisis selanjutnya. Analisis dan Bahasan: Hasil pengolahan data dibahas dan dianalisis sebagai bentuk interpretasi dari pengolahan data yang dilakukan. Analisis dan bahasan dijabarkan secara terperinci untuk menjawab permasalahan yang menjadi fokus penelitian ini. Hasil dari tahap ini memberikan kebijakan, manual, usulan, dan beberapa prosedur yang dapat digunakan sebagai referensi ataupun acuan SMK3 pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Simpulan dan Saran: Simpulan yang dijabarkan adalah ikhtisar dari pembahasan dan analisis hasil penelitian yang ditulis dalam bentuk poin-poin yang secara lugas menjawab pertanyaan dari identifikasi masalah yang ditentukan sebelumnya. Setelah membuat simpulan, tahap terkahir adalah pemberian saran pada perusahaan. Saran yang diberikan hendaknya memberikan manfaat dan mampu memberikan inovasi atau perbaikan kepada perusahaan yang telah bersedia menjadi objek penelitian. HASIL DAN BAHASAN Komitmen dan Kebijakan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Untuk memulai pembentukan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) pada suatu perusahaan, langkah pertama yang harus dibuat oleh PT Kakada Pratama ialah membuat komitmen dan kebijakan tertulis terkait SMK3. Adapun komitmen yang telah disusun dan disetujui oleh PT Kakada Pratama berbunyi: Seluruh manajemen dan karyawan PT Kakada Pratama berkomitmen untuk menciptakan, melaksanakan, serta memelihara sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja di seluruh lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama demi melindungi seluruh pihak yang terkait. PT Kakada Pratama senantiasa melakukan perbaikan yang berkesinambungan dalam meningkatkan praktek keselamatan dan kesehatan kerja secara aktif dalam mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan menaati segala peraturan dan perundanganundangan terkait keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku. Untuk menjaga komitmen tersebut, PT Kakada Pratama menyusun kebijakan yang berbunyi: Untuk mendukung komitmen perusahaan terkait keselamatan dan kesehatan kerja, maka PT Kakada Pratama membuat suatu kebijakan untuk: 1) Memenuhi segala peraturan dan perundangan-undangan yang terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja. 2) Menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang sistematis dan terkendali.

5 3) Menyediakan sarana dan prasarana yang mendukung keselamatan dan kesehatan kerja di lingkungan kerja. 4) Melakukan komunikasi dan sosialisasi terkait keselamatan dan kesehatan kerja kepada seluruh pihak yang terlibat di lingkungan kerja untuk menjunjung keselamatan dan kesehatan kerja. 5) Memperbaiki dan meninjau sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja secara berkala guna senantiasa meningkatkan segala aspek keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan. Manual dan Prosedur Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Untuk memberikan pedoman yang menjabarkan secara umum pelaksanaan SMK3 pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama, maka disusunlah manual SMK3. Manual SMK3 untuk lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama dibuat sesuai dengan peraturan perundangan-undangan yang berlaku. Manual SMK3 harus disebarluaskan kepada seluruh pimpinan dan karyawan terkait. Pada penyusunannya, Manual SMK3 setidaknya memuat pedoman-pedoman umum yang mencakup lima tahapan pelaksanaan SMK3. Kelima tahapan tersebut yakni penetapan kebijakan K3, perencanaan K3, pelaksanaan rencana K3, pemantauan dan evaluasi K3, serta peninjauan dan peningkatan kinerja K3. Untuk mendukung SMK3, diperlukan dokumen-dokumen yang menjelaskan sistematika dalam penerapannya. Salah satu dokumen yang dibutuhkan adalah kumpulan prosedur K3. Prosedur disusun mengikuti manual yang telah disusun sebelumnya untuk menjelaskan implementasi SMK3 dengan lebih mendetail. Berbeda dengan manual, prosedur disusun untuk menjelaskan sistematika umum dari setiap aktivitas yang ada. Usulan prosedur yang dibuat sebagai referensi prosedur K3 untuk lantai produksi barang jadi PT Kakada Pratama antara lain: Komitmen dan Kebijakan, Identifikasi Bahaya, Penilaian, dan Pengendalian Risiko, Peraturan Perundangan dan Persyaratan Lainnya, Tujuan, Sasaran, dan Program K3, Penyediaan Sumber Daya Manusia, Pelatihan, dan Kompetensi Kerja, Komunikasi, Konsultasi, dan Kesadaran, Tanggung Jawab dantanggung Gugat, Pembentukan P2K3, Dana Anggaran, Manajemen Informasi dan Pelaporan, Pendokumentasian dan Pengendalian Dokumen, Perancangan dan Rekayasa, Prosedur dan Instruksi Kerja, Menghadapi Keadaan Darurat, Rencana dan Pemulihan Keadaan Darurat, Pemeriksaan, Pengujian, dan Pengukuran, Internal Audit, dan Tinjauan Manajemen Identifikasi Bahaya, Penilaian, dan Pengendalian Risiko Produktivitas yang dihasilkan pekerja dipengaruhi oleh kenyamanan kondisi bekerjanya. Kondisi-kondisi ini mencakup tingkat pencahayaan, bising, suhum dam faktor iklim pada ruang kerja. Pada pencahayaan, Satuan internasional yang digunakan untuk mengukur tingkat penerangan adalah lux, yakni rasio flux yang berpendar (lumens) pada suatu luas permukaan (m 2 ) (Nurmianto, 1996, hal. 224). Nilai kebutuhan pencahayaan dibedakan berdasarkan tingkat kesulitan kegiatan yang dilakukan. Sedangkan untuk bising, manusia memiliki toleransi dalam menanggulangi kebisingan, terbatas pada durasi dan tingkat kebisingan tertentu (Freivalds, 2009, p. 245). Untuk kondisi iklim dan suhu, menurut Grandjean (1986) indoor climate adalah kondisi fisik sekeliling yang meliputi temperatur udara, temperatur pemukaan sekeliling, kelembaban udara, dan aliran perpindahan udara (Nurmianto, 1996, hal. 271). Kelembaban udara pada kisaran 40-60% akan menghambat pertumbuhan virus (Anesi, 2013, hal. 1). Berdasarkan standar-standar yang ada, berikut adalah tabel hasil pengukuran kondisi kerja yang dilakukan dengan menggunakan multimeter: Tabel 1 Identifikasi Bahaya Mengenai Pencahayaan, Suhu, Kelembaban, dan Kebisingan pada Kegiatan Produksi PT Kakada Pratama No Kegiatan Alat Kerja Bahan Jenis Pengukuran Standar Hasil 1 2 Persiapan cetakan Pemotongan pelat Las listrik Las listrik Mesin potong Pencahayaan 800 lux 247 lux Suhu C 35 C Kelembaban 40-60% 58,6% Kebisingan 90 dba 100 dba Pencahayaan 800 lux 247 lux Suhu C 35 C Kelembaban 40-60% 58,6% Kebisingan 90 dba 67 dba Pencahayaan 800 lux 1188 lux Suhu C 35 C

6 3 4 Polishing Degreasing Pengecatan Pemotongan compound Penyusunan compound 5 Vulkanisasi 6 Finishing Kelembaban 40-60% 60% Kebisingan 90 dba 62,7dBA Pencahayaan 600 lux 524 lux Mesin poles Suhu C 34 C Kelembaban 40-60% 60% Kebisingan 90 dba 81,6 dba Pencahayaan 400 lux 522 lux Larutan HCL Suhu C 35 C Kelembaban 40-60% 59,8% Kebisingan 90 dba 60,8 dba Pencahayaan 800 lux 885 lux Chemlock 205 Suhu C 34 C primer Kelembaban 40-60% 60% Kuas cat Kebisingan 90 dba 57,8 dba Pencahayaan 800 lux 885 lux Chemlock 220 Suhu C 34 C adhesive Kelembaban 40-60% 60% Kebisingan 90 dba 57,8 dba Penggaris Pencahayaan 300 lux 80 lux Pensil Suhu 30 C 33 C Cutter Kelembaban 40-60% 60% Kebisingan 90 dba 70 dba Pencahayaan 300 lux 80 lux Cetakan Suhu 30 C 33 C Kelembaban 40-60% 60% Mesin press hidrolic Mesin gerinda Mesin bubut Mesin frais Tapper Kebisingan 90 dba 70 dba Pencahayaan 600 lux 85 lux Suhu C 37 C Kelembaban 40-60% 60% Kebisingan 90 dba 70 dba Pencahayaan 600 lux 610 lux Suhu 30 C 35 C Kelembaban 40-60% 56,8% Kebisingan 90 dba 86 dba Pencahayaan 600 lux 178 lux Suhu 30 C 35 C Kelembaban 40-60% 56,7% Kebisingan 90 dba 77 dba Pencahayaan 600 lux 76 lux Suhu 30 C 35 C Kelembaban 40-60% 56,8% Kebisingan 90 dba 70 dba Pencahayaan 600 lux 92 lux Suhu C 35 C Kelembaban 40-60% 57% Kebisingan 90 dba 76 dba Selain mengidentifikasi kondisi kerja, mengidentifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko pekerjaan itu sendiri juga dilakukan. Pengidentifikasian ini dilakukan dengan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA). Job Safety Analysis adalah cara untuk memeriksa metode kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya telah diabaikan dalam merencanakan pabrik atau gedung dan di dalam rancangan bangunan, masin-mesin, alat-alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses kerja (Ferdiandsyah, 2011, hal.

7 47). JSA dilakukan pada keenam proses produksi pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Adapun pengerjaan JSA yang dilakukan pada PT Kakada Pratama dicontohkan sebagai berikut: Gambar 2 Contoh Job Safety Analysis Selain kedua metode yang telah diterapkan, identifikasi bahaya juga dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram. Fishbone diagram dapat disebut juga dengan cause and effect diagram merupakan alat untuk mengetahui akar permasalahan dengan menunjukkan variasi penyebab (Ibrahim, 2000, hal. 83). Berikut adalah fishbone diagram terkait tidak efektifnya SMK3 yang disusun berdasarkan kondisi perusahaan: People Method Tidak terlatih Kurangnya pengetahuan K3 APD tidak selalu digunakan Kurang kedisiplinan Menganggap remeh Tidak ada prosedur dan instruksi kerja Tidak ada ikatan kerja karyawan Tidak ada pelatihan dan pendidikan K3 SMK3 tidak efektif APD tidak memadai Posisi kerja tidak ergonomis Kurang fasilitas pendukung Tidak tersedia instruksi tertulis terkait K3 Tidak ada perawatan terjadwal Tidak ada checklist sebelum pemakaian Environment Machine Gambar 2 Fishbone Diagram Analisis Penilaian Risiko Berdasarkan pengamatan kondisi unit kerja, seperti yang dijabarkan dalam Tabel 1, terlihat bahwa seluruh unit kerja pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama belum memenuhi standar temperatur yang direkomendasikan. Hal ini dibuktikan dengan tingginya temperatur pada setiap unit kerja yang berada

8 pada kisaran C. Bila dibandingkan dengan standar yang ada, maka lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama seharusnya menurukan temperatur hingga C. Pencahayaan lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama sudah baik pada unit kerja pemotongan pelat dengan mesin potong, degreasing, pengecatan, serta finishing dengan mesin gerinda duduk. Posisi unitunit kerja tersebut berada di dekat jendela sehingga sinar matahari membantu pencahayaannya. Sedangkan unit kerja lainnya yang terletak cukup jauh dari jendela, mengandalkan pencahayaan buatan yang kurang memadai standar pencahaan berdasarkan beban pekerjaannya. Kelembaban pada seluruh area lantai produksi barang jadi karet sudah memenuhi kriteria kelembaban yang dapat menghambat pertumbuhan virus. Selain itu, tingkat kebisingan untuk sebagian besar unit kerja sudah baik, kecuali pada persiapan cetakan yang menggunakan las listrik. Unit kerja ini memiliki tingkat kebisingan di atas toleransi sehingga harus diberikan penanganan lebih lanjut. Selain permasalahan yang terdapat pada Tabel 1, potensi-potensi dari risiko pekerjaan pada lantai produksi barang jadi karet, diuraikan dengan metode Job Safety Analysis (JSA). Dari hasil perhitungan risiko pada JSA, didapatkan bahwa mayoritas kejadian yang tidak diinginkan masih dapat diterima oleh pekerja karena hasil perhitungan risiko menunjukkan nilai risiko 8, yakni nilai standar yang diberikan berdasarkan kebijakan perusahaan. Nilai tersebut dikeluarkan dengan pertimbangan bahwa SMK3 baru akan diterapkan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Seiring dengan waktu, sesuai dengan komitmen, lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama akan meningkatkan standar nilai risiko. Oleh karena itu, meskipun nilai risiko tetap dalam batas toleransi, beberapa pengendalian risiko tetap direkomendasikan. Pada kejadian yang tidak diinginkan dengan nilai risiko melebihi ambang batas toleransi, pekerja diwajibkan untuk menerapkan dan menggunakan pengendalian yang diusulkan. Salah satu contoh kejadian ini adalah tersengat listrik yang memiliki probabilitas relatif tinggi. Kejadian tersengat listrik dapat terjadi pada saat penggunaan las listrik, mesin gerinda, mesin press hidrolic, gerinda duduk, mesin bubut, dan mesin frais. Selain itu, pada kegiatan degreasing, masih banyak kejadian yang tidak diinginkan melebihi ambang batas risiko perusahaan. Hal ini disebabkan risiko kejadian memliki tingkat keparahan yang relatif dapat dianggap membahayakan nyawa pekerja akibat penggunaan langsung larutan asam HCl. Faktor-faktor yang dinilai menjadi penyebab SMK3 tidak berjalan secara efektif diuraikan menggunakan diagram fishbone pada Gambar 3. Dapat dilihat bahwa kelemahan dari faktor manusia disebabkan oleh kurangnya pelatihan, kedisiplinan, dan pengetahuan mengenai K3. Selain itu, banyak pekerja yang masih menganggap remeh risiko dari pekerjaannya sehingga pekerja tidak selalu menggunakan APD. Kelemahan dari faktor metode SMK3 yang diterapkan pada lantai produksi barang jadi PT Kakada Pratama adalah tidak adanya prosedur dan instruksi kerja, tidak adanya ikatan kerja dengan karyawan, serta tidak memberikan pelatihan dan pendidikan K3 kepada pekerjanya. Pada faktor lingkungan kerja, kekurangan disebabkan oleh APD yang kurang memadai, kurang fasilitas pendukung, posisi kerja yang masih kurang ergonomis, serta tidak tersedianya instruksi tertulis terkait K3. Kekurangan pada faktor mesin adalah tidak adanya perawatan mesin secara teratur serta tidak tersedianya checklist sebelum pemakaian. Analisis Pengendalian Risiko Berdasarkan penilaian risiko yang telah dilakukan, ada beberapa pengendalian risiko yang dapat diusulkan kepada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Pertama ialah pengendalian terhadap kondisi kerja pada Tabel 1. Untuk mengatasi permasalahan yang mayoritasnya adalah suhu dan tingkat pencahayaan, usulan pengendalian yang diberikan adalah dengan menambahkan beberapa exhaust fan dan lampu penerangan. Pencahayaan pada proses persiapan cetakan dan pemotongan pelat membutuhkan iluminasi sebesar 800 lux untuk mencapai standar pencahayaan sesuai beban kerjanya. Faktanya, tingkat pencahayaannya hanya berkisar di angka 247 lux. Dengan kata lain, ruangan ini masih membutuhkan 553 lux untuk mencapai standar. Oleh sebab itu, ruangan ini masih membutuhkan sekitar lumens. Nilai lumens ini bisa dicapai dengan memasang lampu jenis Pulse Start Metal Halide sebesar 250 watt. Untuk pemotongan compound dan vulkanisasi, kebutuhan luminansi sebesar 220 lux dan 515 lux dapat dipenuhi dengan menggunakan lampu tipe T8 Fluorescent dengan daya sebesar 85 watt. Untuk proses polishing dan penyusunan compound,

9 kebutuhan pencahayaan dapat dicapai dengan memasang lampu T8 Fluorescent dengan daya sebesar 25 watt dan 32 watt. Kebutuhan pencahayaan untuk seluruh proses finishing dapat dipenuhi dengan menggunakan lampu jenis T12 High-Output Fluorescent. Pada penggunaan mesin frais dan tapper, daya lampu yang dibutuhkan sebesar watt, sedangkan penggunaan mesin bubut dapat menggunakan lampu dengan daya 2 85 watt. Dari seluruh stasiun kerja yang masih mengalami defisiensi tingkat pencahayaan, mengacu pada perhitungan yang telah dilakukan, maka jumlah lampu yang perlu ditambahkan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama adalah sejumlah 1 (satu) buah lampu tipe Pulse Start Metal Halide 250 watt, 2 (dua) buah lampu T8 Fluorescent 86 watt, 1 (satu) buah lampu T8 Fluorescent 35 watt, 1 (satu) buah lampu T8 Fluorescent 25 watt, 4 (empat) buah lampu T12 High-Output Fluorescent, dan 2 (dua) buah lampu T12 High-Output Fluorescent 85 watt. Permasalahan pada kondisi kerja yang kedua adalah pada suhu udara. Temperatur udara pada seluruh stasiun kerja melebihi ambang batas suhu udara yang nyaman untuk bekerja. Kemungkinan penyebab dari masalah ini adalah sirkulasi udara yang sangat terbatas akibat kurangnya keberadaan ventilasi udara. Untuk mengatasi masalah ini, maka perusahaan dapat menempatkan sejumlah exhaust fan di lantai produksi yang berfungsi membantu sirkulasi udara di dalam pabrik. Perputaran udara yang dihasilkan mampu mengurangi peningkatan suhu tubuh. Sebanyak 5 exhaust fan diusulkan dengan pertimbangan bahwa menempatkan satu buah exhaust fan disetiap sisi pabrik dan menempatkan dua exhaust fan di sisi sebelah belakang karena terdapat banyak mesin. Diusulkan sebagai berikut karena 1 exhaust fan ini memiliki kapasitas sebesar 900 m 3 /jam dengan sirkulasi udara sebesar 210 liter/detik. Selain pada kondisi kerja, pengendalian risiko yang harus diberikan dan diterapkan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama adalah aktivitas dari kegiatan produksi itu sendiri. Berkaitan dengan faktor-faktor penyebab yang disebutkan pada Gambar 4.6, kurang memadainya alat pelindung diri (APD), fasilitas pendukung K3, instruksi keselamatan hingga peraturan yang mengikat menjadi halangan perusahaan dalam menerapkan SMK3 secara efektif. Secara mendasar, penggunaan APD sangat penting untuk dihimbau dan dilaksanakan oleh pekerja. Berdasarkan JSA yang telah dilakukan, aktivitas produksi yang menggunakan mesin las diharuskan mengenakan helm las, wear pack, safety shoes, dan welding gloves. Selain untuk melindungi tubuh dari percikan api, keempat peralatan ini mampu melindungi pekerja dari silau yang berlebihan, risiko tersengat listrik, dan paparan sinar UV yang muncul dari mesin las. Dalam mengatasi bising, earmuff mampu mereduksi bising hingga kisaran db. Seperti yang juga tertera pada tabel 1, bising yang ditimbulkan pada penggunaan mesin las listrik mencapai 10 db diatas ambang bising yang direkomendasikan. Dengan menggunakan earmuff, bising yang diterima oleh pekerja dapat ditekan menjadi db sehingga masih dibawah ambang batas yang dianjurkan. Pada proses polishing yang menggunakan mesin gerinda, APD yang perlu untuk digunakan berupa masker untuk mencegah terhirupnya debu yang dihasilkan saat grinding, safety glasses untuk melindungi mata dari debu tersebut, wear pack untuk melindungi tubuh dari kemungkinan tergoresnya kulit oleh serpihan, serta safety shoes untuk mencegah kejadian tersengat listrik akibat menginjak kabel saat proses grinding. Peralatanperalatan pelindung serupa juga dibutuhkan saat melakukan proses finishing. Safety glasses, sarung tangan, masker, wear pack, dan safety shoes diperlukan baik pada penggunaan mesin bubut maupun mesin frais. Peralatan APD ini berfungsi untuk melindungi serpihan masuk ke mata, mengurangi risiko menyentuh benda kerja yang relatif panas akibat pengerjaan, mencegah kulit terkena serpihan panas yang dapat menimbulkan iritasi, maupun risiko tersengat listrik yang dihasilkan oleh mesin. Berbeda dengan proses sebelumnya, proses degreasing berhadapan dengan bahan kimia berupa HCl untuk membersihkan pelat. Pada proses ini, sarung tangan karet, safety shoes, goggles, wear pack, dan sepatu yang tahan air sangat diperlukan untuk mencegah terjadinya kontak larutan asam tersebut dengan tubuh. Selain kontak langsung, penguapan HCl juga dapat terjadi sehingga harus diatasi dengan penggunaan masker untuk mencegah terhirupnya uap dari larutan tersebut. Seperti halnya penggunaan HCl, proses pengecatan juga menggunakan bahan kimia berupa cat Chemlock yang memiliki risiko bahaya apabila gas yang dihasilkan terhirup. Selain itu, apabila terkena mata atau kulit,

10 cat juga dapat menimbulkan iritasi. Oleh karena itu, pengendalian terhadap proses pengecatan menganjurkan untuk penggunaan masker, safety glasses, wear pack, dan sarung tangan. Selain menyediakan APD bagi pekerjanya, perusahaan juga harus senantiasa menyediakan anggaran untuk menyediakan sarana dan prasarana pendukung lainnya. Kamar las dibangun dengan tujuan agar karyawan lain yang tidak mengenakan APD seperti pekerja las, namun berada di sekitar pengelasan tidak terpapar sinar UV dan gas fume hasil pengelasan yang dapat memicu penyakit kanker. Selain itu kamar las berfungsi untuk mencegah terjadinya kebakaran karena dalam kamar tidak terdapat bahan-bahan yang dapat terbakar. Ruang asam berfungsi untuk memberikan temperatur/iklim yang tepat untuk penyimpanan lautan HCl agar tidak menguap karena gas hidrogen yang dihasilkan mudah terbakar. Setiap pekerja wajib mengikuti pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan tujuan agar mengerti akan arti dari tanda-tanda hazard, pentingnya penggunaan APD, serta hak dan kewajibannya untuk menjamin keberlangsugan SMK3. Estimasi Biaya Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Biaya yang dikeluarkan untuk menerapkan SMK3 yang telah dirancangkan didapatkan dari beberapa aspek yang ditunjukkan pada Tabel 2 sebagai berikut: Tabel 2 Total Cost pada Tahun Implementasi SMK3 No Penerapan yang Diusulkan Biaya (Rp) Pengeluaran Pada Tahun Implementasi 1 Penyediaan APD Rp 34,442,800 Rp 34,442,800 2 Penyediaan lampu Rp 634,000 Rp 1,268,000 3 Biaya listrik penerangan Rp 2,944,656 Rp 2,944,656 4 Biaya listrik penyejuk ruangan Rp 999,128 Rp 999,128 5 Pembangunan dan penyediaan sarana K3 Rp 40,530,000 Rp 40,530,000 Jumlah Biaya Rp 80,184,584 Biaya Kesehatan Setelah Implementasi Rp 6,489,960 Total Cost (B) Rp 86,674,544 Pada perhitungan biaya yang hilang, indirect cost factor yang digunakan adalah sebesar 1,2. Nilai ini didapat dari estimasi indirect cost rate sebesar 20%. Biaya penanggulangan didapatkan dari Permenakertrans 609 Tahun 2012 tentang Pedoam Penyelesaian Kasus Kecelakaan Kerja dan Penyakit Akibat Kerja yang kemudian dikalikan dengan probabilitas. Dengan menggunakan nilai ini, biaya potensi risiko dan kecelakaan berulang mencapai Rp ,00 /tahun. Perincian biaya keselamatan dan kesehatan kerja sesudah melakukan implementasi, menunjukkan bahwa biaya potensi risiko dan kecelakaan berulang berkurang hinggarp ,00 /tahun. Tentunya diperlukan biaya untuk mengoptimalkan fungsi dari sarana SMK3 yang ditunjukkan pada Tabel 3 sebagai berikut: Tabel 3 Pengeluaran Tahunan untuk Penerapan SMK3 No Penerapan yang Diusulkan Biaya (Rp) Pengeluaran Annual 1 Penyediaan APD Rp 34,442,800 Rp 34,442,800 2 Penyediaan lampu Rp 634,000 Rp 1,268,000 3 Biaya listrik penerangan Rp 2,944,656 Rp 2,944,656 4 Biaya listrik penyejuk ruangan Rp 999,128 Rp 999,128 Jumlah Biaya Rp 39,654,584 Biaya Kesehatan Setelah Implementasi Rp 6,489,960 Total Cost (C) Rp 46,144,544

11 Perhitungan pengeluaran beberapa tahun ke depan dengan menggunakan metode interest factor untuk mengetahui apakah penerapan SMK3 tersebut akan memberikan keuntungan pada perusahaan ditunjukkan pada tabel 4 sebagai berikut: Tabel 4 Perhitungan Biaya dengan Metode Interest Factor Periode 2 Tahun 3 Tahun 4 Tahun 5 Tahun A/P, i, n 1,6901 2, , , 6048 Tanpa Implementasi Rp Rp Rp Rp Dengan Implementasi Rp Rp Rp Rp Contoh perhitungan: = P + A ) = Rp ,00 + Rp ,00 (2,4018) = Rp ,00 = P + A ) = Rp ,00 + Rp ,00 (2,4018) = Rp ,00 Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan bahwa PT Kakada Pratama akan menghasilkan pengeluaran yang lebih besar apabila tidak menerapkan SMK3 yang disarankan bagi lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama. Degan menerapkan SMK3 yang disarankan maka PT Kakada Pratama akan menyimpan pengeluaran biaya ganti rugi keselamatan dan kesehatan kerja sebesar Rp ,00 di tahun ke-3 (tiga) di depan dan akan terus meningkat setiap tahunnya. Gambar 4 Grafik Peningkatan Biaya yang Disimpan Setelah Penerapan SMK3 SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Simpulan dari laporan studi kasus Perencanaan SMK3 pada Lantai Produksi Barang Jadi Karet PT Kakada Pratama adalah: 1. Perencanaan SMK3 yang diberikan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama meliputi tahap perencanaan dengan identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risikoserta pengusulan komitmen, kebijakan, manual (dokumen level 1) dan prosedur (dokumen level 2). 2. Usulan SMK3 yang diberikan pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama mencakupinstalasi beberapa tipe lampu seperti pulse start metal halide, T8 fluorescent dan T12 highoutput fluorescent untuk peningkatan pencahayaan, instalasi beberapa exhaust fan sebagai

12 penanggulangan masalah suhu berlebih, penggunaan APD yang dibutuhkan sesuai dengan aktivitas produksi, penyediaan fume hooduntuk proses degrasing yang menggunakan bahan kimia HCl, APAR untuk tindakan darurat kebakaran, kamar las untuk proses yang menggunakan las listrik, serta mengadakan pelatihan K3 untuk meningkatkan kesadaran terhadap hak dan tanggung jawab seluruh karyawan terhadap K3. 3. Estimasi biaya yang dikeluarkan akibat kecelakaan kerja dan potensi risiko pada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama saat ini adalah sebesar Rp ,00/tahun. Setelah penerapan, estimasi biaya akibat kecelakaan kerja dan potensi risiko yang dikeluarkan adalah sebesar Rp ,00/tahun. Dengan biaya implementasi sebesar Rp , perusahaan akan menyimpan biaya yang sebelumnya dikeluarkan sebesar Rp ,00 di tahun ke-3 (tiga) di depan dan akan terus meningkat setiap tahunnya. Saran Saran yang diberikan kepada lantai produksi barang jadi karet PT Kakada Pratama adalah: 1. Membuat dan melaksanakan sistem manajemen K3 di perusahaan. 2. Menjadikan manual dan SOP K3 yang diusulkan sebagai referensi penerapan SMK3 di perusahaan. 3. Menerapkan pengendalian risiko yang diberikan seperti penggunaan APD dan fasilitas pendukung lainnya di perusahaan demi keselamatan dan kesehatan pekerja. 4. Senantiasa mengembangkan dan memperbaiki pelaksanaan SMK3 di perusahaan. 5. Menggunakan jasa perusahaan penyedia tenaga kerja untuk mengadakan karyawan kerja lepas, agar karyawan yang didapat telah memiliki kualifikasi yang diinginkan. REFERENSI Anesi, J. (2013, March 11). Can Increased Humidity Stimulate Cleaner Indoor Air? Heating, Plumbing And Refrigeration, Building And Construction, Engineering--Mechanical Engineering, 248(10), 16. doi: Ferdiandsyah, F. (2011). Identifikasi Bahaya Keselamatan Kerja dan Upaya Pengendalian yang Dilakukan dengan Metode Job Safety Analysis (JSA) pada Gedung Departement Production Logistic pada PT "X" Tahun Jakarta: Universitas Islam Negri Syarif Hidayatullah. Freivalds, A. (2009). Niebel's Methods, Standards, and Work Design (12th ed.). New York: McGraw Hill. Goetsch, D. L. (2011). Occupational Safety and Health for Technologists, Engineers, and Managers (7th ed.). New Jersey: Pearson. Ibrahim, B. (2000). TQM (Total Quality Management): Panduan Untuk Mnghadapi Persaingan Global (Vol. II). Jakarta, DKI Jakarta, Indonesia: Djambatan. Nurmianto, E. (1996). Ergonomi, Konsep Dasar dan Aplikasinya. Surabaya: Guna Widya. Narimawati, U. (2008). Metodologi Penelitian Kualitatif dan Kuantitatif, Teori dan Aplikasi. Agung Media Sugiyono, (2008). Metode Penelitian Kualitatif fan R&D. Bandung: Alfabeta Bandung: RIWAYAT PENULIS Jasinta Kusuma lahir di kota Jakarta pada 10 April Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahun M. Apriansyah lahir di kota Bogor pada 12 April Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahun Raisa Nurlatifah lahir di kota Jakarta pada 20 May Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahun 2013.