STUDI PERBANDINGAN METODE PENGECATAN RUANG MUAT KAPAL SESUAI ATURAN IMO

Transkripsi

1 STUDI PERBANDINGAN METODE PENGECATAN RUANG MUAT KAPAL SESUAI ATURAN IMO Setiawan Tirta Widhiatmaka NRP Jurusan Teknik Perkapalan. Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Indonesia, ABSTRAK Ada 4 macam metode pengecatan ruang muat kapal yang dapat diaplikasikan untuk pengecatan ruang muat kapal. Empat metode pengecatan tersebut ada yang menggunakan skema 1 layer dan 2 layer cat dalam pengaplikasiannya. Hal tersebut mempengaruhi loss factor dari cat. Sehingga keempat metode pengecatan tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan ditinjau dari biaya, waktu pengerjaan dan konsumsi cat. Dari keempat metode pengecatan, metode pengecatan ketiga memiliki kelebihan ditinjau dari segi biaya (murah) dan konsumsi cat (sedikit) tetapi waktu pengerjaan lama. PENDAHULUAN Kapal adalah salah satu alat transportasi yang banyak digunakan dalam dunia perdagangan internasional. Disamping biaya transportasinya murah, muatan yang diangkut juga lebih banyak dibanding dengan alat transportasi lain. Salah satu bagian kapal yang mendapat perhatian khusus adalah ruang muat karena nilai ekonomis dari suatu kapal ditentukan dari besar kecilnya ruang muat serta produk apa yang diangkut didalamnya. Sebagai contoh kapal tanker jika dalam proses produksinya terdapat kelalaian sekecil apapun misalnya pelat yang tidak diuji atau diperlakukan secara benar sesuai prosedur dapat berakibat kerusakan pada kapal tanker tersebut yang apabila kapal tersebut sedang mengangkut muatan dapat menimbulkan kecelakaan fatal yang mengakibatkan kerusakan lingkungan atau korban jiwa yang tentunya berakhir pada kerugian finansial. Dalam pengoperasiannya ruang muat kapal khususnya jenis tanker akan terkena pengaruh dari barang yang akan dimuatnya sehingga berakibat timbulnya korosi. Oleh karena itu diperlukan suatu perlindungan terhadap dinding atau ruang muat tersebut agar laju korosi dapat diperlambat. Perlindungan yang dilakukan adalah dengan melakukan pengecatan pada dinding atau sekat ruang muat tersebut. Dalam melakukan pengecatan harus dipilih metode yang tepat sehingga kemampuan cat yang digunakan dapat berfungsi secara maksimal guna melindungi dinding ruang muat dari korosi yang disebabkan oleh produk yang diangkut. Pengecatan pada ruang muat kapal dibagi menjadi empat metode pengecatan. Keempat metode tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing, dimana setiap kekurangan dan kelebihan dari keempat metode tersebut dapat menimbulkan pertambahan atau pengurangan biaya, waktu pengerjaannya dan konsumsi cat. Pemilihan metode pengecatan yang tepat sangat diperlukan sebab dengan menerapkan metode yang tepat dapat mengurangi beban biaya yang dikeluarkan atau cepat dalam proses pengerjaannya. Oleh karena itu penulis mengambil Tugas Akhir dengan judul Studi Perbandingan Metode Pengecatan Pada Ruang Muat Kapal Sesuai Aturan IMO yang bertujuan untuk mengetahui perbandingan empat metode pengecatan pada ruang muat ditinjau dari segi biaya, waktu dan konsumsi cat. PROSES DAN METODE PENGECATAN 1. Pre inspection Merupakan pemeriksaan awal terhadap permukaan material yang akan dicat dengan tujuan agar diperoleh perekatan secara maksimal untuk proses pengecatan atau painting. Permukaan dibersihkan dari berbagai kotoran yang menempel pada pelat misalnya minyak, garam, lumpur, dsb. Pembersihan dapat dilakukan dengan menyemprotkan air tawar bertekanan tinggi. Selain pemeriksaan material, pemeriksaan juga dilakukan terhadap peralatan yang digunakan oleh blaster maupun painter apakah layak digunakan atau tidak. 2. Surface preparation Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap ini adalah blasting. Obyeksi utama dari persiapan permukaan adalah adalah didapatkannya pedekatan maksimal untuk coating. Persiapan permukaan memiliki 2 kegunaan utama yaitu : Persiapan permukaan menghilangkan kontaminasi atau pencemaran dari dasar menghapus oksida metal, sisa-sisa coating lama yang merekat erat, bahan kimia, kotoran dan sebagainya. Pengeluaran dari material kontaminasi ini akan membuat lapisan primer dapat kontak langsung dengan bidang ini sehingga menghasilkan perekatan yang maksimal. Penyiapan permukaan dengan jalan menaikkan tingkat kekasarannya sehingga membuat coating dapat merekat secara efektif. Pemilihan abrasive material akan menentukan profil permukaan yang dihasilkan. Ada 2 jenis abrasive yang umum digunakan, yaitu : 1. Metalic abrasive Material yang termasuk dalam metalic abrasive adalah steel shot dan steel grit yang penggunaannya menggunakan mesin blasting atau 1

2 biasa disebut dengan autoblast dan dikendalikan oleh operator dari dalam ruang kontrol. 2. Non metalic abrasive Material yang termasuk dalam non metalic abrasive adalah copper slag, granit, silica, aluminium oxcide dan lainnya. Pengerjaan blasting ini dilakukan secara manual yang dilakukan oleh blaster dan dibantu oleh helper. Surface preparation (blasting) memiliki beberapa standar yang digunakan, antara lain : a. Sa 0 b. Sa 1 c. Sa 2 d. Sa 2.5 e. Sa 3 Peralatan-peralatan yang digunakan dalam proses blasting antara lain : Air Compressor Air receiver berfungsi sebagai penerima udara untuk disalurkan ke separator dan sand pot. After cooler berfungsi untuk mendinginkan udara yang berasal daeri receiver untuk pernapasan blaster. Separator. Sand pot berfungsi sebagai tempat material abrasive.. Nozzle alat penyemprot pasir/ material abrasive. Yang perlu diperhatikan dalam proses blasting adalah besarnya tekanan udara yang berasal dari compressor harus disesuaikan dengan material abrassive yang keluar sehingga kedalaman profil yang diinginkan akan tercapai. Pemilihan dari abrasive ini merupakan faktor utama dalam kecepatan pembersihan. Jika pada suatu proses blasting menggunakan abrasive ukuran kecil dimaksudkan untuk menaikkan kecepatan pembersihan pada baja baru atau yang mengalami sedikit karat, abrasive dengan ukuran besar biasa digunakan untuk baja yang memiliki tingkat karat yang tinggi atau bisa juga digunakan untuk material yang keras. Pada saat proses blasting sedang berlangsung proteksi harus diberikan kepada operator dan pekerja yang berada di blasting area agar terhindar dari sisasisa penggosok dan pencemar yang dikeluarkan dari udara. Setelah proses blasting selesai, hasilnya dicek dengan menggunakan press-o-film sehingga diketahui kedalaman profil. Jika hasil yang didapat tidak sesuai dengan yang diharapakan maka proses blasting harus diulang. Gambar diatas adalah skema sederhana dari peralatan blasting standar di lapangan. Penjabarannya kurang lebih adalah sebagai berikut : compressor udara adalah komponen pertama dari skema ini, di sini udara dihasilkan sesuai dengan kebutuhan. Udara kemudian disalurkan menuju air receiver, dimana udara yang ada akan ditampung dan dipisahkan sesuai dengan kebutuhan. Udara yang ditampung tersebut diteruskan ke after cooler untuk menurunkan suhu dan menyaring kotoran yang mungkin ada. Di after cooler udara tidak ditampung terlalu lama karena akan dibagi oleh separator, yang mana biasanya salah satunya ke sand pot dan ke helm blaster. Udara inilah yang dipakai untuk menembakkan abrasive yang ada di sand pot melalui nozzle. 3. Paint preparation Merupakan tahap persiapan sebelum dimulai proses painting, yang dilakukan antara lain : a. Persiapan peralatan painting dan perlengkapan painter. Peralatan yang digunakan sama dengan pada proses blasting hanya saja sand pot yang merupakan tempat abrasive material diganti dengan paint pot sebagai tempat cat. Dalam paint pot terdapat mixer yang berfungsi untuk menjaga agar cat tidak menggumpal. Alat yang digunakan untuk menyemprotkan cat ke permukaan disebut dengan spray gun. b. Mixing adalah proses penyampuran cat dengan curing agent. Curing adalah cairan yang bersifat perekat namun memiliki fungsi sebagai pengencer. Jika hasil campurannya kurang sesuai dapat ditambahkan thinner. 4. Paint application Setelah proses pengecatan selesai harus dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pengecatan, terutama pada ketebalan dari cat apakah sudah sesuai dengan standar yang diminta, kondisi pengecatan dapat berupa dalam kondisi basah atau kering. Alat yang digunakan adalah Dry film thickness dan Wet film thickness. compressor air receiver after cooler separator paint pot spray gun separator Gambar Skema peralatan painting after cooler sand pot compressor nozzle air receiver Gambar Skema peralatan blasting Gambar diatas adalah skema peralatan painting yang umumdigunakan di lapangan. Secara garis besar jenis peralatan dan alur kerjanya sama dengan blasting. Perbedaan yang nyata terletak pada peralatan pad output. Pada proses painting udara dari separator masuk ke paint pot untuk kemudian disalurkan 2

3 menuju spray gun, karena tekanan yang diperlukan tidak sebesar nozzle blasting jumlah spray gun yang dapat dipasang menjadi lebih banyak dari blaster. Metode Pengecatan Sebagaimana pada bagian-bagian kapal lainnya, cargo tank diberi perlindungan dengan suatu pengecatan agar pengoperasiaannya dapat optimal. Seperti pada kapal tangker yang mengangkut bahanbahan kimia konsentrasi tinggi, misalnya larutan asam pekat atau senyawa alkali sangat dibutuhkan system pengecatan yang baik sejak dini, yaitu mulai dari persiapan permukaan (grade Sa 2.5 atau Sa 3) sampai pada pengecatannya. Pada kapal tipe chemical tanker, shop coat dipersiapkan pada kondisi yang baik. Surface preparation tidak boleh kurang dari grade Sa 2.5. Sebelum pengecatan dilaksanakan, permukaan dinding harus dipersiapkan kebersihannya dari karat, minyak dan kotoran-kotoran lainnya dengan dengan cara vacuum blasting partikel-partikel abrasive dan debu-debu yang masih tersisa dipermukaan dinding, atap maupun bottom. Berikut ini adalah 4 metode yang digunakan untuk tank coating secara umum. A. METODE I 1. Blasting untuk seluruh area bottom yaitu bagian lantai tangki dan dinding tangki dengan ketinggian maksimum 2m. 2. Setelah proses blasting selesai maka dilanjutkan dengan pengecatan lapisan pertama seluruh area bottom. 3. Cat ditunggu hingga mengering kemudian dilakukan pemasangan scaffold / perancah. 4. Setelah scaffold / perancah terpasang maka dilanjutkan proses selanjutnya yaitu blasting seluruh bagian atas yang meliputi seluruh dinding tangki yang diatas ketinggian 2m dari bottom dan atap tangki. 5. setelah proses blasting selesai dilakukan pengecatan untuk seluruh upper area. 6. Cat ditunggu hingga mengering kemudian dilakukan pembongkaran scaffold / perancah dan dilakukan proses perbaikan pada bagianbagian yang rusak akibat pemasangan dan pembongkaran perancah. 7. Setelah perbaikan selesai maka dilanjutkan pengecatan lapisan kedua untuk seluruh bagian bottom. B. METODE II 1. Pemasangan alat perancah / scaffold. 2. Setelah scaffold / perancah terpasang dilakukan blasting untuk seluruh upper area yang meliputi atap tangki dan dinding tangki yang diatas ketinggian 2 m dari bottom. 3. Blasting selesai, dilanjutkan pengecatan seluruh bagian upper area yang meliputi atap tangki dan dinding tangki yang diatas ketinggian 2m dari bottom. 4. Cat ditunggu hingga kering. Kemudian dilakukan pembongkaran perancah / scaffold. Setelah selesai pembongkaran dilakukan perbaikan-perbaikan bagian yang rusak akibat bongkar pasang perancah. 5. Setelah selesai perbaikan maka dilanjutkan ke proses blasting untuk bagian bottom area yang meliputi bagian bottom / alas tangki dan dinding tangki dengan ketinggian 2m. 6. Blasting selesai dikerjakan, dilakukan pengecatan untuk seluruh area bottom. C. METODE III 1. Pemasangan perancah / scaffold. 2. Setelah scaffold / perancah terpasang dilakukan blasting untuk seluruh area permukaan tangki. Baik upper area maupun bottom area. 3. Blasting selesai, dilanjutkan pengecatan lapisan pertama seluruh area permukaan tangki. 4. Setelah cat mengering, dilakukan pengecatan lapisan kedua untuk upper area. 5. Setelah cat bagian upper area mengering, perancah dibongkar dan dilakukan perbaikan bagian yang rusak akibat bongkar pasang perancah. 6. Kemudian dilakukan pengecatan lapisan kedua untuk bagian bottom area. D. METODE IV 1. Pemasangan perancah / scaffold. 2. Setelah scaffold / perancah terpasang dilakukan blasting untuk seluruh area permukaan tangki. Baik upper area maupun bottom area. 3. Blasting selesai, dilanjutkan pengecatan seluruh area permukaan tangki. 4. Setelah cat mengering perancah dibongkar yang kemudian dilanjutkan perbaikanperbaikan bagian yang rusak akibat bongkat pasang perancah dan tidak dilakukan pengecatan ulang. METODOLOGI PENELITIAN Latar Belakang Pengecatan atau yang biasa disebut dengan painting atau coating dewasa ini semakin mendapat perhatian khusus seiring dengan kondisi lingkungan kerja dari kendaraan maritim atau kapal yang amat rawan terhadap korosi jika tidak mendapatkan perlindungan yang baik maka akan menurunkan kinerja dari struktur tersebut dalam hal ini adalah ruang muat. Pengecatan pada ruang muat dibagi menjadi 4 metode pengecatan. Dimana keempat metode tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan dari segi biaya, waktu pengerjaan dan konsumsi cat yang dibutuhkan untuk penerapannya. Dalam tahap penentuan latar belakang ini terjadi pada pihak estimator untuk menentukan besar biaya yang 3

4 dikeluarkan, waktu yang dibutuhkan dan juga banyaknya cat yang dihabiskan pada masing-masing metode yang diterapkan. Dengan menggunakan bantuan software computer diharapkan tercipta alat bantu perhitungan yang mampu beroperasi dengan dukungan estimator untuk mengestimasi biaya, waktu dan konsumsi cat keempat metode pengecatan tersebut. Dengan mengestimasi biaya, waktu dan cat yang dibutuhkan pada masing-masing metode tersebut diharapkan dapat membantu pihak galangan dalam memilih salah satu metode yang paling tepat untuk diterapkan. Pemilihan metode yang tepat sangat diperlukan karena menentukan besar biaya yang dikeluarkan sedikit atau banyak, waktu pengerjaan menjadi cepat atau lambat dan juga menentukan besar kecilnya konsumsi cat yang dibutuhkan. Identifikasi masalah Pada tahap kedua ini mengidentifikasi masalah yang terjadi yang nantinya harus dipecahkan agar bisa mencapai tujuan yang diharapkan. Identifikasi masalah tersebut antara lain: 1. Bagaimana langkah atau prosedur untuk empat metode pengecatan? 2. Berapa besar biaya, waktu dan konsumsi cat yang dibutuhkan tiap metode pengecatan? 3. Dari keempat metode pengecatan, metode pengecatan manakah yang paling efisien ditinjau dari segi biaya, waktu dan konsumsi cat? Pengumpulan Data Pada tahap keempat ini adalah melakukan pengumpulan data. Cara yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan referensi-referensi yang sudah ada mengenai coating/painting ruang muat dari PT. PAL dan PT.INTERNATIONAL Marine Coatings Surabaya. Adapun ruang muat kapal yang dijadikan acuan adalah ruang muat kapal Chemical Tanker DWT yang dibangun di PT. PAL Surabaya. Pengolahan data empat metode Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, maka selanjutnya dilakukan langkahlangkah untuk penghitungan : 1. menghitung besar biaya tiap metode. 2. menghitung waktu yang dibutuhkan untuk tiap metode 3. menghitung konsumsi cat yang diperlukan untuk tiap metode. Analisa Data Setelah melakukan pengumpulan data dan mengolahnya yang dilakukan selanjutnya adalah analisa data. Analisa dilakukan dengan tujuan untuk memperjelas dan membandingkan hasil yang didapat dari pengolahan data. Dengan membanding kan hasil yang diperoleh yaitu biaya, waktu dan konsumsi cat diketahui metode mana yang paling sedikit biayanya (murah), paling cepat waktu pengerjaannya dan paling sedikit konsumsi cat yang digunakan. PENGUMPULAN DATA Luas Permukaan Untuk mengetahui jumlah material yang akan digunakan serta waktu yang diperlukan untuk menyelesaiakan pekerjaan yaitu blasting dan coating, maka dibutuhkan luas permukaan dari tangki-tangki yang akan diaplikasi. Dibawah ini adalah data mengenai luas permukaan tangki-tangki yang akan diblasting dan coating. Tabel Luas Total Permukaan Tangki CHEMICAL TANKER 24,000 DWT NO COMPARTEMENT LUAS M 2 1 CARGO HOLD TANK 1P CARGO HOLD TANK 1S CARGO HOLD TANK 2P CARGO HOLD TANK 2S CARGO HOLD TANK 3P CARGO HOLD TANK 3S CARGO HOLD TANK 4P CARGO HOLD TANK 4S CARGO HOLD TANK 5P CARGO HOLD TANK 5S CARGO HOLD TANK 6P CARGO HOLD TANK 6S 960 Luas Total Permukaan Tangki Pada diatas tercantum luas dari masing-masing tangki ruang muat kapal chemical tanker DWT yang akan dicat. Tangki ruang muat terdiri 12 kompartemen dimana setiap kompartemen memiliki nama yaitu bagian sisi portside (P) dan starboard (S). Luas permukaan paling besar terdapat pada ruang muat 3S dan 3P yaitu 1180 m 2 karena berada dibagian tengah kapal dan paling kecil pada ruang muat 1S dan 1P yaitu 800 m 2. Consumable dan Material Untuk proses blasting dan painting, barang consumable merupakan perlengkapan tambahan yang diperlukan untuk melakukan pengerjaan blasting maupun painting, dan bukan merupakan barang yang dapat habis untuk blasting maupun painting. Yang termasuk dalam consumable misalnya roll dan stik, masking tape, sikat kawat (wire brush), mata gerinda, dan lain-lain. Material untuk proses blasting dan painting terdiri dari 2 jenis, yaitu material cat dan material blasting atau disebut juga dengan abrasive material. Untuk pemilihan jenis material cat disesuaikan dengan spesifikasi yang diminta oleh klien, karena umumnya klien memiliki perencanaan sendiri mengenai tipe dan jenis cat yang akan digunakan sesuai dengan kebutuhannya. Untuk pemilihan abrasive material sangat berpengaruh terhadap aplikasi cat selanjutnya dan kecepatan kerja. Dibawah ini adalah tabel mengenai kecepatan produksi abrasive material berdasar jenisnya. 4

5 Tenaga kerja Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan amat bergantung pada pemilihan alat kerja yang digunakan. Tenaga kerja memiliki peran sebagai pelaksana kegiatan dilapangan. Posisi yang ada adalah sebagai berikut : 1. Blaster 2. Painter 3. Quality Control 4. Progress Control 5. Supervisor 6. Foreman 7. Helper Setiap perusahaan memiliki susunan karyawan sendiri sesuai dengan kebijakan internal dari perusaahan. Namun susunan diatas merupakan posisi yang umum ada secara ideal dalam suatu pekerjaan pengecatan. Untuk posisi inspektur pengecatan tidak termasuk dalam susunan pekerjaan lapangan karena dia bertugas sebagai penanggung jawab pekerjaan yang kadang juga bertindak sebagai estimator. Peralatan yang digunakan Peralatan yang digunakan untuk proses tank coating pada kapal Chemical Tanker DWT terdiri dari 2 macam : a. Peralatan Utama Peralatan utama meliputi segala peralatan pokok yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Peralatan tersebut anatara lain : 1. Air Compressor Sebuah mesin yang digunakan untuk mensupply kebutuhan udara tekan yang akan digunakan dalam pekerjaan blasting dan painting. Udara tekan yang dihasilkan oleh compressor harus mampu menghasilkan tekanan udara yang sesuai dengan kebutuhan. 2. Abrasive Blast Machine Sebelum dilakukan pengecatan pada permukaan tangki ruang muat, terlebih dahulu permukaan harus dibersihkan dari kotoran-kotoran, minyak, karat, dan lain-lain. Pembersihan dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan hasil pengecatan yang kualitasnya baik. Pembersihan dilakukan dengan menyemprotkan parikelpartikel abrasive ke permukaan dinding dengan tekanan tinggi. Untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut dibutuhkan sebuah alat yaitu Abrasive Blast Machine. 3. Humidifier Machine Sebuah mesin yang digunakan untuk mengatur temperatur pada permukaan baja agar temperaturnya selalu berada paling tidak 3 C (5 F) diatas dew point (titik terjadinya pengembunan). Karena tinggi rendahnya kelembaban udara sangat berpengaruh terhadap lapisan cat sehingga penting sekali mempertahankan kondisi kelembaban udara pada persentase yang diijinkan selama pekerjaan berlangsung. Sebagai acuan yang diberikan oleh Interntional Marine Coatings, persentase tingkat kelembaban relatif 40-60% akan memberikan hasil yang optimal. Pengecatan tidak boleh dilakukan jika tingkat kelembaban relatifnya lebih dari 85%. 4. Vacuum Cleaner Sebuah alat yang digunakan untuk menghisap partikel-partikel abrasive yang habis dipakai dalam proses blasting. 5. Portable Paint Mixing Alat yang dipakai untuk mengaduk cat yang akan dipakai untuk pengecatan. 6. Airless Spray Alat penyemprot cat yang dilengkapi dengan pompa dan sebuah spray gun. Didalam airless spray, cat yang ada dalam container dihisap oleh pompa untuk disemprotkan ke luar melalui ujung nozzle atau spray gun dengan tekanan paling tidak 7 kg/cm 2. b. Peralatan Bantu Meliputi segala peralatan yang menunjang atau membantu terlaksananya peekerjaan tersebut. Peralatan tersebut antara lain : 1. Blower Alat yang berfungsi sebagai pengatur sirkulasi udara didalam tangki ruang muat selama pekerjaan berlangsung. Dengan adanya blower ini, maka polusi udara dalam tangki dapat diperkecil, sehingga tidak mengganggu kesehatan dan keselamatan pekerja. 2. Brush dan Roll Alat mengecat bagian-bagian yang sulit dijangkau oleh airless spray gun, seperti : tangga (ladder), tepian pelat, scallops, lubang orang, dan sebagainya. 3. Wire Brush dan Paper Brush Alat yang digunakan untuk membersihkan daerah-daerah yang tidak terkena sand blast atau sekrap hasil-hasil pengecatan yang rusak. 4. Scaffolding Disebut dengan perancah atau stage. Dipakai untuk membantu blaster maupun painter untuk melakukan pekerjaan ditempat yang tinggi. Misalnya atap ruang muang muat, dinding bagian atas ruang muat, dan sebagainya. ANALISA DATA Setelah dilakukan perhitungan dalam penentuan biaya, waktu dan konsumsi cat untuk keempat metode pengecatan pada proses pengecatan cargo tank/ruang muat pada kapal chemical tanker DWT, dimana alat yang digunakan adalah airless spray serta menggunakan cat dengan tipe Interline 704 dari produk International dan menggunakan standar harga yang ada di PT.PAL Indonesia, maka didapat perincian biaya pengecatan sebagai berikut : 5

6 Jenis Biaya Material Abrasive Material Cat Tenaga Kerja/jasa Overhead Tabel Biaya tank coating empat metode pengecatan. Metode Pengecatan I (Rupiah) II (Rupiah) III (Rupiah) IV (Rupiah) Total Dari tabel 5.1 diatas dapat diketahui bahwa distribusi biaya tank coating untuk biaya material cat lebih dominan dibandingkan biaya material abrasive, biaya tenaga kerja dan biaya overhead. Biaya material metode I sebesar Rp ,-, metode II dan IV Rp ,- dan metode III Rp ,-. Material cat yang dipakai adalah Interline 704 produk dari International yang mempunyai harga relatif lebih mahal dari pada jenis material cat lainnya. Biaya terbesar kedua adalah biaya material abrasive sebesar Rp,-. Karena diperlukan persiapan permukaan yang khusus sebelum proses pengecatan dilakukan untuk tangki ruang muat yang mengangkut muatan yang bersifat korosi. Kondisi persiapan pemukaan tangki harus benar-benar sempurna agar pengecatannya dapat berfungsi dengan baik untuk menjaga kualitas muatan yang nantinya akan diangkut serta dapat melindungi dinding tangki dari sifat korosi muatan yang diangkutnya. Untuk biaya tenaga kerja/jasa metode pengecatan III yang paling mahal Rp ,- karena mengggunakan skema 2 layer cat pada proses pengecatannnya sedangkan metode IV yang paling murah Rp ,- karena menggunakan skema 1 layer cat pada proses pengecatannya. Biaya Overhead paling besar dikeluarkan oleh metode II dan IV Rp ,-. Untuk metode I sebesar Rp ,- dan yang paling rendah adalah metode III sebesar Rp ,-. Jadi biaya pengecatan yang tinggi dikeluarkan oleh metode pengecatan II dan IV yang sebesar Rp ,- kemudian metode pengecatan I sebesar Rp ,- dan yang paling rendah metode pengecatan III sebesar Rp ,-. Tabel Waktu tank coating empat metode pengecatan. Metode Waktu Pengerjaan (jam) I 157 II 152 III 169 IV 152 Dari tabel 5.2 dapat dilihat bahwa waktu pengerjaan tank coating yang paling lama adalah metode III 169 jam jika dibandingkan dengan lama waktu pengerjaan metode I 157 jam, metode II maupun metode IV 152 jam. Hal ini disebabkan untuk metode pengecatan III menggunakan 2 layer untuk pengecatan seluruh permukaan tangki ruang muat sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama jika dibandingkan dengan metode pengecatan yang lain. Untuk metode pengecatan I juga relatif lebih lama pengerjaannya jika dibandingkan dengan metode pengecatan II dan IV. Hal ini dikarenakan pada metode pengecatan I mengunakan 2 layer untuk pengecatan bagian bottom area, sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan metode II dan IV. Yang paling dalam pengerjaan pengecatan adalah metode II dan IV. Hal ini dikarenakan pada metode pengecatan II dan IV menggunakan 1 layer untuk pengecatan seluruh permukaan tangki ruang muat, sehingga waktu yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan metode pengecatan yang lain. PERBANDINGAN KEEMPAT METODE Biaya pengecatan keempat metode Ditinjau dari biaya pengecatan, metode pengecatan III yang paling murah jika dibandingkan dengan ketiga metode lain. Hal ini dipengaruhi oleh biaya material cat yang dikeluarkan untuk menyelesaikan metode pengecatan III ini jauh lebih murah yaitu sebesar Rp ,- sedangkan untuk metode lain menghabiskan biaya Rp ,- untuk metode I dan Rp ,- untuk metode II dan IV. Akan tetapi metode III membutuhkan biaya tenaga kerja/jasa yang lebih besar dibandingkan dengan ketiga metode lain yaitu sebesar Rp ,- untuk metode III, Rp ,- untuk metode I, dan Rp ,- untuk metode II dan IV. Waktu pengerjaan keempat metode Waktu pengerjaan yang paling cepat adalah metode pengecatan II dan IV jika dibandingkan dengan metode I dan III. Metode II dan IV membutuhkan waktu 152 jam sedangkan metode I 157 jam dan metode III 169 jam. Hal ini disebabkan metode pengecatan II dan IV menggunakan 1 layer cat untuk mengecat seluruh permukaan tangki ruang muat, sedangkan untuk metode I dan III menggunakan 2 layer cat. Konsumsi cat keempat metode Untuk konsumsi cat, metode III yang paling irit penggunaan cat dibandingkan metode I, II dan IV. Metode III menghabiskan 12001,9 liter cat sedangkan metode I menghabiskan liter, metode II dan IV menghabiskan liter cat. Hal ini disebabkan karena metode pengecatan III menggunakan 2 layer untuk pengecatan seluruh ruang muat dimana tingkat lossnya (tabel 2.3) lebih rendah dibandingkan dengan metode pengecatan I, II, dan IV. Selain itu ketebalan cat mempengaruhi konsumsi cat. Dimana ketebalan yang harus dicapai untuk pengecatan dinding tangki ruang muat adalah 300 mikron. Untuk skema 1 layer memiliki tingkat loss sebesar 60% sedangkan skema 2 layer memiliki tingkat loss sebesar 40%. Sehingga untuk practical coverage, skema 2 layer pengecatan lebih irit penggunaan cat jika dibandingkan dengan skema 1 layer pengecatan. Untuk mencapai ketebalan 6

7 cat yang telah ditentukan yaitu 300 mikron, skema 2 layer pengecatan (masing-masing layer 150 mikron) memiliki practical area yang lebih luas yaitu 2,12 m 2 /liter cat sedangkan skema 1 (langsung 300 mikron) layer hanya mencakup 0,7 m 2 /liter. Dalam hal ini penggunaan metode pengecatan II dan IV dikatakan boros dalam konsumsi cat, karena menggunakan skema 1 layer pengecatan untuk pencapaian ketebalan yang telah ditentukan. KESIMPULAN Dari hasil perhitungan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya, berdasarkan studi perbandingan dan batasan masalah dari pengerjaan Tugas Akhir ini, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan hasil penghitungan biaya, waktu pengerjaan dan konsumsi cat keempat metode pengecatan, metode pengecatan I menghabiskan biaya Rp ,- dengan lama pengerjaan 157 jam dan menghabiskan cat sebanyak l. Untuk metode II dan IV memiliki kesamaan dalam biaya, waktu pengerjaan dan konsumsi cat. Metode II dan IV menghabiskan biaya Rp ,- dengan lama pengerjaan 152 jam dan knsumsi cat sebanyak l. Metode III menghabiskan biaya Rp ,- dengan lama pengerjaan 169 jam dan konsumsi cat sebanyak 12001,9 l. 2. Tingkat loss sangat mempengaruhi konsumsi cat. Semakin rendah tingkat lossnya maka konsumsi cat juga akan semakin sedikit dengan syarat luas permukaan yang dicat sama. 3. Metode pengecatan yang paling tepat diterapkan adalah metode pengecatan III. Karena metode pengecatan III yang paling murah dan menghabiskan cat paling sedikit. DAFTAR PUSTAKA Ananda P, Agustinus. (2009) Analisa Metode Penjadwalan Dan Biaya Pengecatan Lambung Kapal Berbasis Komputer Tugas Akhir, J.T.P Fakultas Teknologi Kelautan ITS Surabaya. Berendsem, A.M. (1989). Marine Painting manual. London, Graham and Trotman. International Coating. International Technical Support Guide, International Paint Ltd. ForOwnersAndOperators.aspx International Coating (2005). International Marine Coating Prduct Catalogue Stoneygate Lane, Felling. International Paint Ltd M+eng-usa+A4.pdf IMO PSPC MSC.215(82). Performance Standard for Protective Coatings for Dedicated Seawater Ballast Tanks In All Types Of Ships And Double- Side Skin Spaces. sdoc/imo PSPC MSC.215(82).pdf 7