BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Proses Produksi Pengertian proses produksi Beberapa pendapat mengenai proses produksi, proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu (Agus Ahyari, 2002: 65). Sedangkan produksi adalah: Kegiatan untuk mengetahui penambahan manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen (Sukanto Reksohadiprodjo, 2000: 1) Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada diubah untuk memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995). 8

2 9 Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi itu dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan danan menambah kegunaan (Utility) suatu barang dan jasa. Menurut ( Ahyari,2002) proses produksi adalah suatu cara, metode ataupun teknik menambah keguanaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada. Melihat kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia. proses produksi merupakan kegiatan atau rangkaian yang saling berkaitan untuk memberikan nilai atau menambah nilai kegunaan terhadap suatu barang. Suatu proses produksi yang bertujuan memberi nilai suatu barang dapat dilihat pada proses produksi yang mengolah bahan baku menjadi barang setengah jadi atau barang jadi. Sedangkan proses produksi yang bertujuan untuk menambah nilai atau kegunaan suatu barang atau jasa dapat dilihat pada proses produksi yang merubah barang setengah jadi menjadi barang jadi dalam prosesnya yaitu terjadi dalam sebuah lantai produksi yang biasa di sebut sistem manufacturing ( SIMa), mencakup secara keseluruhan sistem informasi manufactur itu termasuk dari mulai input bahan mentah hingga output barang jadi. Di dunia perindustrian ini biasa di sebut SIPOC (sipplier, input, process, output, customer ). Perusahaan yang merupakan dalam rantai pasok industri otomotif yang sangat kritikal terhadap resiko berhentinya lini perakitan.

3 10 Supplier Input Proses Output Produk Produk Produk Customer Gambar 2.1 Sistem Teknik Proses Produsksi Jenis-Jenis Proses Produksi Jenis-jenis proses produksi ada berbagai macam bila ditinjau dari berbagai segi. Proses produksi dilihat dari wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi, proses perubahan bentuk, proses assembling, proses transportasi dan proses penciptaan jasa-jasa adminstrasi (Ahyari, 2002). Proses produksi dilihat dari arus atau flow bahan mentah sampai menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu proses produksi terus-menerus (Continous processes) dan proses produksi terputus-putus (Intermettent processes). Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam perusahaan terdapat urutan-urutan yang pasti sejak dari bahan mentah sampai proses produksi akhir. Proses produksi terputus-putus apabila tidak terdapat

4 11 urutan atau pola yang pasti dari bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir atau urutan selalu berubah (Ahyari, 2002). Penentuan tipe produksi didasarkan pada faktor-faktor seperti: (1) volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, (2) kualitas produk yang diisyaratkan, (3) peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Berdasarkan pertimbangan cermat mengenai faktor-faktor tersebut ditetapkan tipe proses produksi yang paling cocok untuk setiap situasi produksi. Macam tipe proses produksi dari berbagai industri dapat dibedakan sebagai berikut (Yamit, 2002): 1. Proses produksi terus-menerus (Contiunuous process) Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi barang atas dasar aliran produk dari satu operasi ke operasi berikutnya tanpa penumpukan disuatu titik dalam proses. Pada umumnya industri yang cocok dengan tipe ini adalah yang memiliki karakteristik yaitu output direncanakan dalam jumlah besar, variasi atau jenis produk yang dihasilkan rendah dan produk bersifat standar. Proses produksi adalah suatu proses produksi dimanaterdapat pola urutan yang pasti dan tidak berubah-ubah dalam pelaksanaan produksi yang dilakukan dari perusahaan yang bersangkutan sejak dari bahan baku sampai menjadi bahan jadi (Pangestu Subagyo, 2000: 9). 1) Sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi terus-menerus : 1. Produksi yang dihasilkan dalam jumlah yang besar (produktivitas massa).

5 12 2. Biasanya menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan urutan pengerjaan dari produk yang dihasilkan. 3. Mesin-mesin yang dipakai dalam proses produksi adalah mesin-mesin yang bersifat khusus (special purpose machines) 4. Karyawan tidak perlu mempunyai keahlian atauskillyang tinggi karena mesin mesinnya bersifat khusus dan otomatis. 5. Apabila terjadi salah satu mesin rusak atau berhenti maka seluruh proses produksi terhenti. 6. Jumlah tenaga kerja tidak perlu banyak karena mesin-mesinnya bersifat khusus. 7. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses lebih sedikit dari proses produksi terputus-putus. 8. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan menggunakan tenaga mesin. 2) Kebaikan atau kelebihan proses produksi terus menerus adalah: 1. Dapat diperoleh tingkat biaya produksi per unit yang rendah. 2. Dapat dihasilkan produk atau volume yang cukup besar. 3. Produk yang dihasilkan distandarisir. 4. Dapat dikuranginya pemborosan dari pemakaian tenaga manusia, karena sistem pemindahan bahan baku menggunakan tenaga kerja listrik atau mesin.

6 13 5. Biaya tenaga kerja rendah, karena jumlah tenaga kerja sedikit dan tidak memerlukan tenaga ahli. 6. Biaya pemindahan bahan baku lebih rendah, karena jarak antara mesin yang satu dengan yang lain lebih pendek dan pemindahan tersebut degerakkan tenaga mesin. 3) Kekurangan atau kelemahan dari proses produksi terus-menerus adalah: 1. Terdapat kesukaran dalam menghadapi perubahan produk yang diminta oleh konsumen atau pelanggan. 2. Proses produksi mudahterhenti apabila terjadi kemacetan di suatu tempat atau tingkat proses. 3. Terdapat kesalahan dalam menghadapi perubahan tingkat permintaan 2. Proses produksi terputus-putus (Intermitten process) Produk diproses dalam kumpulan produk bukan atas dasar aliran terus-menerus dalam proses produk ini. Perusahaan yang menggunakan tipe ini biasanya terdapat sekumpulan atau lebih komponen yang akan diproses atau menunggu untuk diproses, sehingga lebih banyak memerlukan persediaan barang dalam proses. Proses ini adalah proses produksi dimana terdapat beberapa pola atau urutan pelaksanaan produksi dalam perusahaan yang bersangkutan sejak bahan baku sampai menjadi produk akhir(pangestu Subagyo, 2000: 9)

7 14 1) Sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi terputus putus : 1. Produk yang dihasilkan dalam jumlah yang sangat kecil didasar atas pesanan. 2. Mesinnya bersifat umum dan dapat digunakan mengolah bermacam-macam produk. 3. Biasanya menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang sama, dikelompokkan pada tempat yang sama. 4. Karyawan mempunyai keahlian khusus. 5. Proses produksi tidak mudah terhenti walaupun terjadi kerusakan salah satu mesin atau peralatan. 6. Persediaan bahan mentah banyak. 7. Bahan-bahan yang dipindahkan dengan tenaga manusia 2) Kebaikan atau kelebihan proses produksi terputus - putus adalah: 1. Mempunyai fleksibelitas yang tinggi dalam menghadapi perubahan produk dengan variasi yang cukup besar. Fleksibelitas ini diperoleh dari : 1) Sistem penyusunan peralatan. 2) Jenis atau type mesin yang digunakan bersifat umum (general purpose machine)

8 15 3) Sistem pemindahan yang tidak menggunakan tenaga mesin tetapi tenaga manusia. 2. Mesin-mesin yang digunakan dalam proses bersifat umum, maka biasanya dapat diperoleh penghematan uang dalam investasi mesin-mesinnya, karena harga mesin-mesinnya lebih murah. 3. Proses produksi tidak mudah terhenti akibat terjadinya kerusakan atau kemacetan di suatu tempat atau tingkat proses 4) Kekurangan atau kelemahan proses produksi terputus-putus adalah : 1. Scheduling dan routinguntuk pengerjaan produk yang akan dihasilkan sangat sukar karena kombinasi urut-urutan pekerjaan yang banyak dalam memproduksi satu macam produk dan dibutuhkan scheduling dan routingyang banyak karena produksinya berbeda, tergantung pada pemesanannya. 2. Karena pekerjaan schedulingdan routingbanyak dan sukar dilakukan, maka pengawasan produksi dalam proses sangat sukar dilakukan. 3. Dibutuhkan investasi yang sangat besar dalam persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses, karena prosesnya terputus-putus dan produk yan dihasilkan tergantung pesanan. 4. Biaya tenaga kerja dan biaya pemindahan sangat tinggi, karena banyak menggunakan tenaga manusia dan tenaga yang

9 16 dibutuhkan adalah tenaga ahli dalam pengerjaan produk tersebut (Sukanto Reksohadiprojo dan Indriyo Gitosudarmo, 2000: 89) 3. Proses produksi campuran ( Mixed Process ) Proses produksi ini merupakan penggabungan dari proses produksi terus-menerus dan terputus-putus. Penggabungan ini digunakan berdasarkan kenyataan bahwa setiap perusahaan berusaha untuk memanfaatkan kapasitas secara penuh Pengendalian Proses Produksi Dalam perusahaan semua kegiatan perlu adanya pengendalian. Pengendalian adalah salah satu fungsi manajemen yang mengadakan penilaian bila perlu mengadakan koreksi, sehingga apa yang dilakukan bawahan dapat diarahkan ke jalan yang benar dengan maksud tercapainya tujuan yang sudahdigariskan semula. Sebelum membahas mengenai pengendalian proses produksi, terlebih dahulu akan dibahas arti dari pengendalian yaitu : Pengendalian adalah penemuan danpenerapan cara dan peralatan untuk menjamin bahwa rencana telah dilaksanakan sesuai dengan apa yang ditetapkan (T. Hani Handoko,2001: 234) Proses produksi merupakan suatu bentuk kegiatan yang paling penting dalam pelaksanaan produksi disuatu perusahaan. Hal ini karena proses produksi merupakan cara, metode maupun teknik bagaimana kegiatan penambahan

10 17 faedah atau penciptaan faedah tersebut dilaksanakan. Kelancaran proses produksi sangat dipengaruhi sistem produksi yang telah dipersiapkan sebelum perusahaan melaksanakan proses produksi. Selain itu demi kelancaran proses produksi diperlukan pula pengendalian proses produksi yang akan Untuk memperlancar kegiatanproduksi dibutuhkan pengendalian proses produksi, yaitu : 1) Pengendalian proses produksi Agar proses produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar diperlukan pengendalian yang baik. Pengendalian proses produksi meliputi kapan produksi dimulai dan kapan produksi diakhiri sehingga harus direncanakan. 2) Pengendalian bahan baku Bahan baku merupakan masalah yang cukup dominan dibidang produksi. Perusahaan menghendaki jumlah persediaan yang cukup agar jalannya produksi tidak terganngu, maka dengan adanya pengendalian bahan baku diharapkan kegiatan produksi dapat berjalan lancar serta dapat menentukanstandart bahan baku yang baik, mengenai apa yang harus dipesan, berapa banyaknya pesanannya dan kapan pemesanan dilakukan Pengendalian tenaga kerja Pengendalian tenaga kerja merupakan salah satu unsur yang penting di dalam pengendalian produksi. Berhasil tidaknya suatu proses produksi

11 18 akan tergantung kepada kemampuan kerja dan kesungguhan kerja dari para karyawan perusahaan. Sehingga pengelolaan tenaga kerja atau sumber daya manusia merupakan bidang keputusan yang penting dalam hubungannya dengan kuantitas dan kualitas produk. 1) Pengendalian biaya produksi dan perbaikan Para pengawas bagian produksi setiap saat harus melakukan pengawasan serta membuat keputusan-keputusan yang berhubungan dengan keseimbangan antara pekerja, bahan baku dan biaya serta tindakan perbaikan. 2) Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan (Agus Ahyari,2002: 57 ) Laporan Produksi Merupakan catatan mengenai segala proses pengolahan dalam menghasilkan suatu barang yang di catat kedalam sebuah laporan. biasanya berupa laporan harian, mingguan, maupaun bulanan dari mulai laporan barang material, semua proses dan kegiatan yang berjalan hingga barang tersebut sudah menjadi produk untuk di jual.

12 Rencana Produksi. Rencana produksi di lakukan setiap akhir bulan biasanya menjelang hari di bulan berikutnya berisikan mengenai penjualan, performance penjualan, kualitas produk di bulan terebut, dan kebutuhan produk di bulan depan. dengan tujuan menyeimbangkan antar pemasukan bahan baku dan mesin yang di gunakan serta target yang akan di capai agar sesuai dengan prosedur yang telah di tetapkan Laporan akhir bulan Laporan akhir bulan biasanya berupa Laporan Produksi Yaitu berisikan laporan mengenai pemakaian bahan baku selaema satu bulan, jumlah output yang di hasilkan setiap bulan, serta keterangan target yang tercapai dan tidak tercapai di bulan tersebut. 2.2 Maintenance (Pemeliharaan) Definisi Maintenance Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang di perlukan agat terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan yang di rencanakan. Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Factor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat

13 20 dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : 1. Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. 2. Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. Manfaat dari adanya kegiatan pemeliharaan ( maintenance) antara lain : 1) Perbaikan terus-menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat. 2) Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat. 3) Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.

14 21 4) Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang. 5) Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar. 6) Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah Jenis Pemelihaan Terdapat dua jenis pemeliharaan : pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) dan pemeliharaan kerusakan (Corrective Maintenance). 1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance) Pemeliharaan pencegahan sebuah rencana yang meliputi pemeriksaan rutin, pemeliharaan, dan menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik utuk mencegah kegagalan. Sebuah tingkat kegagalan awal yang tinggi, dikenal sebagai tingkat kematian dini (infant mortality), yang mungkin terjadi pada banyak produk. Yang

15 22 dimaksud tingkat kematian dini sendiri yaitu tingkat kegagalan di awal kehidupan sebuah produk atau proses. Hasil yang cacat / gagal akan menyebabkan tambahan biaya karena harus diproses kembali dan yang lebih besar resikonya adalah kurangnya kepercayaan konsumen kepada perusahaan akibat produk gagal. Tambahan yang timbul menyebabkan biaya produksi membengkak ( tidak minimal). Jika biaya produksi membengkak, maka harga barang menjadi tinggi. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitasfasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan Unit Kritis dikarenakan : 1) Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. 2) Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. 3) Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. 4) Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya. Preventive maintenance ini dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu system akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu system memerlukan service (perbaikan). Dengan teknik pelaporan yang baik, perusahaan dapat menjaga arsip proses, mesin, atau peralatan individu. Arsip seperti itu dapat menyediakan profil

16 23 yang berisi baik jenis pemeliharaan yang diperlukan maupun waktu pemeliharaan yang dibutuhkan. Sejarah pemeliharaan peralatan merupakan bagian yang sangat penting bagi sebuah system pemeliharaan pencegahan, seperti halnya catatan mengenai waktu dan biaya perbaikan. Arsip seperti ini juga memberikan informasi serupa tentang keluarga peralatan begitu juga pemasok. 2. Pemeliharaan Kerusakan / Perbaikan (Corrective Maintenance) Pemeliharaan kerusakan adalah pemeliharaan secara langsung yang terjadi ketika peralatan gagal dan harus diperbaiki dalam kondisi darurat atau dengan dasar prioritas. Ada beberapa factor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mesin produksi, yaitu : 1) Pemilihan rancang bangun yang tidak sesuai 2) Keterampilan operator dan petugas pemeliharaan yang tidak mendukung dalam pegoperasian mesin produksi 3) Kelalaian dalam pemeliharaan dasar, seperti kebersihan dan pelumasan 4) Kondisi mesin atau peralatan yang sudah aus akibat gesekan, dan 5) Kesalahan menjaga kondisi operasi mesin pada saat beroperasi Kerusakan yang disebabkan beberapa hal di atas, akan mengakibatkan : 1) Inefisiensi operasi, karena harus melakukan pemrosesan ulang.

17 24 2) Reputasi yang buruk, karena berubahnya cara pandang konsumen terhadap produk. 3) Rendahnya profitability, karena berkurangnya permintaan konsumen dalam jangka panjang. 4) Kehilangan pelanggan yang beralih ke produk lain, karena produk yang gagal. 5) Menurunnya kualitas produk, karena produk yang gagal. 6) Karyawan menjadi tidak puas, karena menghasilkan produk yang gagal. 7) Keuntungan menjadi semakin rendah akibat menurunnya permintaan. Karena itu perlu untuk meningkatkan kemampuan memperbaiki. Memperbesar atau meningkatkan fasilitas pemeliharaan dapat menjadikan system bekerja secara lebih cepat. Sebuah fasilitas pemeliharaan yang baik memerlukan enam fitur berikut : 1) Personel yang terlatih dengan baik 2) Sumber daya yang cukup 3) Kemampuan untuk menetapkan sebuah rencana perbaikan dan prioritas 4) Kemampuan dan otoritas untuk melakukan perencanaan material 5) Kemampuan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan 6) Kemampuan untuk mendesain cara untuk memperluas mean time between failures (waktu rata-rata kegagalan).

18 Seven tools Definisi seven tools Seorang ahli pengendalian kualitas statistik dari Jepang, Kaoru Ishikawa, perscaya bahwa statistik mampu menyelesaikan 95% persoalan kualitas. Ishikawa menyarankan untuk meningkatkan penggunaan statistik dengan jalan melatih semua orang dalam organisasi agar dapat menggunakan dan menguasai alat-alat statistik yang diperlukan untuk pengendalian kualitas, seperti: bagan Pareto, diagram tulang ikan (fishbone), histogram, dan sebagainya. Alat-alat statistik ini kemudian dikenal dengan nama 7 Tools yang dirancang sederhana agar dapat dipakai siapa saja, termasuk para pekerja yang berbekal pendidikan menengah. QC Seven tools sendiri terdiri dari : 1. Check sheet Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi kejadian. 2. Pareto chart Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars graph) dan diagram garis (line graph); diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah

19 26 prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. 3. Flow chart Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas secara tahap demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi, komunikasi, serta dapat membantu kita untuk menemukan wilayahwilayah perbaikan dalam proses. 4. Histogram Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X. 5. Scatter diagram Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva. 6. Control chart Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot

20 27 dalam urutan waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu: 1) Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali. 2) Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas. 3) Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali bawah. Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem). 7. Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan simbol yang didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan penyebabnya. Dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan terkadang dikenal dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menemukan penyebab

21 28 penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dan akibat. Terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu: 1) Manusia (man) 2) Metode Kerja (work method) 3) Mesin/peralatan kerja lainnya (machine/equipment) 4) Bahan Baku (raw material) 5) Lingkungan Kerja (work environment) Cause and effect diagram seperti pada Gambar. dapat digunakan untuk halhal sebagai berikut: Gambar 2.2 Diagram Fishbhone

22 29 1) Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses. 2) Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab - sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu Penentuan Perbaikan Setiap kondisi Un-desired Outcome atau tidak sesuai dengan yang di harapkan, memiliki penyebab atau akar permasalahan tersebut dalam evaluasi yang terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab ( root case ). Ada beberapa metode ( seven tools ) untuk mengevaluasinya, dan jika mengambil dua metode yang sering di gunakan dalam menyelesiakan permasalahan perusahaan antara lain : 1. Why Method 2. Fishbone Diagram Why Method merupakan alat analisis sederhana yang memungkinkan untuk mengidentifikasi suatu masalah secara mendalam dan specific. Fishbone Method merupakan alat analisis yang populer, ini selalu digunakan sebagai tolak ukur permasalahan dan sangat baik untuk menginvestigasi masalah dalam jumlah besar, namun kelamahan dari metode ini yaitu hubungan antar

23 30 penyebab tidak dapat langsung terlibat dan interaksi antar komponen tidak dapat teridentifikasi. Menurut ( Handler, 2004 ) ( Ramadhani et-al,2007 ) menyebutkan bahwa dalam memanfaatkan root case analyse terdapat empat langkah yang harus di jalankan. 1. Mengidentifikasi dan memperjelas definisi undesired outcome ( suatu kejadian yang tidak di harapkan ) 2. Mengumpulkan data 3. Menempatkan kejadian-kejadian dan kondisi kondisi pada event and casual factor taste. 4. Di lanjutkan pertanyaan mengapa, utnuk mengidentifikasi root causes yang paling kritis. 2.4 Total Production Maintenance ( TPM ) Pengertian Total Production Maintenance Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode breakdown maintenance. Blanchard. (1997) Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sebuah pendekatan daur hidup (life cycle), yang terintegrasi dengan pemeliharaan pabrik. TPM dapat di manfaatkan dengan efektif oleh organisasi yang mengembangkan

24 31 keterlibatan pekerja pada setiap langkah proses manufactur dan pemeliharaan fasilitas untuk lebih mengefektifkan aliran produksi, meningkatkan kualitas produk dan mengurangi biaya operasi keterlibatan pekerja secara total, pemeliharaan mandiri (autonomus maintance) oleh operator, aktifitas-aktifitas kelompok kecil untuk meningkatkan kehandalan (reliability), kemudahan untuk di pelihara (maintainability), produktivitas peralatan serta perbaikan berkesinambungan (kaizen) merupakan prinsip-prinsip yang tercakup dalam kaizen. Total Productive Maintenance (TPM) adalah program pemeliharaan yang melibatkan konsep baru yang ditetapkan untuk menjaga performa mesin dan peralatan pabrik. TPM berfokus pada memaksimalkan efisiensi peralatan secara keseluruhan dengan melibatkan masing-masing pihak dalam suatu organisasi. TPM menerima pengakuan dari seluruh dunia dalam mencapai target zero defect dan zero breakdown.tpm menyangkut aspek operasi dan instalasi mesin tersebut dan TPM sangat mempengaruhi motivasi orangorang yang bekerja dalam suatu perusahaan. TPM memiliki tiga komponen yaitu: 1. Pendekatan Total (Total Approach) Filosofi dari TPM sesuai dengan semua aspek yang terkait dengan fasilitas yang dipergunakan dalam area operasi dan orang yang mengoperasikan, menset up dan merawat fasilitas yang merupakan objek yang menjadi fokus perhatian. 2. Aksi yang Produktif (Productive Action)

25 32 Pendekatan yang bersifat proaktif pada setiap kondisi dari operasi fasilitas bertujuan untuk meningkatkan produktifitas secara terus-menerus dan performansi bisnis yang optimal secara keseluruhan. 3. Perawatan (Maintenance) Metodologi yang sangat praktis untuk melakukan manajemen perawatan yang baik dan peningkatan keefektifitasan dari fasilitas dan integrasi dari semua operator produksi hingga level manajemen. TPM memiliki 8 prinsip dasar yang disebut 8 pilar yaitu, autonomous maintenance; focussed maintenance, planned maintenance; quality maintenance; education and training; safety, health and environment; office TPM; development management; dengan 5S (Sort, Systematis, Sweep, Standardise, Self-dicipline) sebagai dasarnya (Nakajima, 1988; dalam Ahuja, 2009). TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi, dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi.

26 33 Gambar Pillar Keberhasilan TPM 2.5 Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Definisi Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Didalam TPM ( Total Productive Maintenance ) terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran terhadap performance yang berhubungan dengan availability dari proses produktivitas dan kulitas. Pengukuran OEE menunjukkan seberapa baik perusahaan mengunakan sumber daya yang dimiliki termasuk peralatan, pekerja dan kemampuan untuk memuaskan konsumen dalam hal pengiriman yang sesuai dengan spesifikasi kualitas menurut konsumen. Menurut Nakajima (1989) dalam Ljungberg (1998), Total Productive Maintenance (TPM) tergantung kepada tiga konsep: 1. Memaksimalkan pengunaan peralatan secara efektif. 2. Perawatan secara otomatis oleh operator.

27 34 3. Kelompok aktivitas kecil. Dari tiga hal tersebut OEE dapat digunakan untuk mengabungkan operasi, perawatan dan manajemen dari peralatan manufaktur dan sumber daya (Dal, 1999: 1489). Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) adalah sebuah metrik hirarki yang fokus pada bagaimana tingkat keefektifan sebuah perusahaan manufaktur dioperasikan. Hasil dari OEE dapat membandingkan antara unit manufaktur antara departemen-departemen,organisasi-organisasi, mesin, dan industri. OEE berfungsi sebagai alat yang mengidentifikasi mesin-mesin potensial, identifikasi dan melacak kerugian,dan mengidentifikasi kesempatan baru (Stamatis, 2010, p. 21). Pada awalnya OEE adalah sebuah bentuk modifikasi dari Total Productive Maintenance (TPM) yang dikembangkan oleh Seiichi Nakajima di Japan Institute of Plan Maintenance yang menggambarkan TPM untuk mencapai performa ideal dan tidak terjadinya kerugian. Dengan kata lain berarti tidak ada scrap atau cacat produksi, tidak ada breakdown, tidak ada kecelakaan, tidak ada sampah/limbah dalam proses produksi atau changeover. Kualifikasi dari keseluruahan waktu yang terbuang dan dibandingkan dengan waktu yang tersedia dapat memberikan performa aktual terhadap produksi dan pemeliharaan kepada manajemen dan membantu untuk fokus terhadap kerugian yang lebih besar (R.Almeanazel, 2010, p. 518). Nakajima (1988) juga memperkirakan bahwa penggunaan OEE yang paling efektif adalah selama proses berlangsung dengan penggunaan dari peralatan dasar

28 35 kendali kualitas, seperti diagram pareto. Penggunaan dapat menjadi penting untuk keberadaan dari sistem pengukuran performansi perusahaan. Nakajima (1988) menyatakan bahwa OEE adalah sebuah alat untuk mengukur keberadan dari biaya tersembunyi. OEE juga digunakan sebagai alat ukur untuk jejak progress mesin yang diindikatorkan dari : 1. Total available time = waktu yang dibutuhkan mesin untuk bekerja selama satu shift, yang diasumsikan tidak ada downtime baik yang terencana maupun yang tidak terencana 2. Planned downtime = waktu yang dihasilkan selama mesin berhenti beroperasi yang dikarenakan aktivitas yang terencana seperti rapat, istirahat, makan siang dan lain-lain. 3. Unplanned downtime = waktu yang dihasilkan selama mesin berhenti beroperasi karena kerusakan, setup, penyesuaian, dan lain-lain. 4. Ideal Cycle Time = waktu siklus yang terbaik yang dapat dicapai,atau estimasi waktu siklus (Stamatis, 2010, p. 31). OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights 6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu :

29 36 Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya scrap/reject saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruan setup mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya. 1. Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya waktu yang tercuri akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustment mesin, warm-up time, dan sebagainya. 2. Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya. 3. Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya minor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harus reset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya. 4. Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya. 5. Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya reject selama produksi berjalan. Ada tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan defect losses.

30 37 1. Downtime losses : berarti waktu mesin seharusnya untuk beroperasi tetapi pada kenyataannya tidak. Downtime mengandung 2 jenis kerugian (loss) yaitu : kegagalan peralatan, dan penyiapan dan penyesuaian mesin/peralatan. 1) Kegagalan Peralatan : Kegagalan peralatan atau breakdown mesin yang tiba-tiba dan yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti bahwa mesin tidak memproduksi output apa-apa. 2) Persiapan Peralatan : Kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa periode waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatanperalatan di dalamnya dapat diganti. Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir produk jadi berikutnya merupakan downtime. Downtime ini sering mencakup waktu yang dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan produk baru yang kualitasnya dapat diterima. 2. Speed losses : berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri dari 2 kerugian utama : penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi yang berkurang. 1) Penghentian Kecil dan Menganggur : Ketika sebuah mesin tidak beroperasi dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan kecepatan dan menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan penghentian kecil initidak disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah-masalah kecil seperti part yang terkena

31 38 sensor. Walaupun operator dapat dengan mudah memperbaiki masalah tersbut ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut secara dramatis dapat mengurangi efektivitas peralatan. 2) Kecepatan Operasi Berkurang : Kecepatan operasi yang berkurang berarti selisih waktu antara kecepatan actual operasi dan kecepatan peralatan yang dirancang. Hal yang Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang apa yang disebut dengan kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum actual yang dirancang. Kerugian yang ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang sering terabaikan dan tidak diperkirakan. 3. Defect losses : berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiari dari 2 tipe utama loss, yaitu kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startup. 1) Scrap dan Pengerjaan Ulang : Kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi spesifikasi kualitas, walaupun produk-produk tersebut dapat dikerjakan ulang. Tujuan yang harus dicapai adalah zero defect (nol cacat) 2) membuat produk dengan benar pada saat pertama dan setiap saat. Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini diperlukan agar hasil yang diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta tidak terdapat hal penting yang terlupakan. Dengan

32 39 mengetahui dan memahamim kerugian peralatan/mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk pengukuran nilai OEE mudah didapatkan. 3) Kerugian Startup : Startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat pada saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi spesifikasi. Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima, padahal dapat memberikan kejutan yang cukup besar Tujuan Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Tujuan dari penerapan OEE ini adalah menaikkan produktivitas, menurunkan biaya, meningkatkan kepedulian dari kebutuhan produktivitas mesin, dan meningkatkan umur dari mesin. Hasil dari penerapan OEE ini adalah menaikkan keuntungan dan mencapai atau meningkatkan persaingan industri, identifikasi kepemilikan mesin dan mengurangi biaya (Stamatis, 2010, p. 21). untuk meningkatkan efektivitas peralatan Anda. Sejak efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan shopfloor lebih dari kelompok lain, cocok untuk mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan dalam perencanaan dan pelaksanaan perbaikan peralatan untuk mengurangi efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat pengukuran OEE untuk operator shift dan pemimpin atau manajer lini. Kami merekomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang peralatan untuk digunakan dalam perhitungan OEE OEE dapat digunakan dalam beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan perusahaan.

33 40 1. Pertama, OEE dapat digunakan sebagai Benchmark untuk mengukur rencana perusahaan dalam performansi. 2. Kedua, nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan untuk membandingkan garis performansi melintang dari perusahaan, maka akan terlihat aliran yang tidak penting. 3. Ketiga, jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE dapat mengidentifikasikan mesin mana yang mempunyai performansi buruk, dan bahkan mengindikasikan fokus dari sumber daya TPM (Dal, 1999: 1490) Pengukuran Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin penigkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut : OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100% Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung

34 41 pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat. Hal-hal yang diperlukan dalam aplikasi Overall Equipment Effectiveness diperusahaan adalah dengan menghitung komponen OEE, yaitu: 1. Availability Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : a. Operation time b. Loading time c. Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime) Loading time = Total availability Planned downtime

35 42 Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin aka tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (aqupment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan lain-lainnya. 2. Performance Efficiency Performance afficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency 1) Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar) 2) Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3) Operation actual (waktu operasi mesin)

36 43 Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut 3. Rate of quality product Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1) Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2) Defect amount (jumlah produk yang cacat) 4. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Rumus perhitungan OEE : OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%