σ = 0,7 = = 15,52 Dimana : = Tegangan geser (N/ ) F = Gaya potong spon (N) = Bidang geser dari spon ( Sehingga : = = = 42175,6

Transkripsi

1 BAB IV PERENCANAAN dan PERHITUNGAN 4.1. Perhitungan dan Pemilihan Peralatan Pneumatik Pada sub bab ini dilakukan perhitungan perencanaan untuk memilih peralatan pneumatik sesuai dengan beban yang telah diketahui Gaya Pemotongan Spon Pada Dies Berdasarkan proses pembentukan produk maka terdapat beberapa langkah perlakuan pada beda kerja, yaitu : Meletakkan benda kerja pada dies Memotong benda kerja Mengambil benda kerja dari dies Dari langkah-langkah di atas dapat direncanakan suatu pengerak dengan menggunakan sistem pneumatik, tetapi perlu dicari gaya pemotongan terlebih dahulu. σ = 0,7 = = 15,52 Dimana : = Tegangan geser (N/ ) F = Gaya potong spon (N) = Bidang geser dari spon ( Sehingga : = = = 42175,6 Jadi gaya yang dibutuhkan untuk pemotongan spon sebesar = 42175, Perencanaan Diameter Silinder Pneumatik Untuk mencari diameter minimal dari silinder pneumatik, maka perencanaan awal, diambil tekanan operasi dari sistem sebesar 60 Psi dan gaya pembentukan yang terjadi pada produk sebesar 42175,6. Dan ini kemudian dipakai dalam perencanaan silinder pneumatik untuk pengepresan benda kerja. Diameter minimal silinder dapat dicari dengan persamaan : F =. D 2. P - (Tenaga Fluida Pneumati,:hal 77) 21

2 Sehingga: F =. D 2. P ,6 = D 2 = D 2 = 995,64 D = D = 31,55 mm Dari perencanaan diatas didapat diameter minimal silinder pneumatik sebesar 31,55 mm. Maka untuk perencanaan ini dipilih silinder dengan diameter 100 mm dengan tipe Double Akting Silinder Perencanaan Diameter Pipa Saluran Diameter pipa saluran dapat dicari persamaan kerugian tekanan : P f = (Esposito, hal 508) Dimana: P f = Kerugian tekanan maksimum yang diijinkan sebesar 3 Psi (Krist, 1993 hal 132) L = Panjang pipa yang direncanakan L = 3m = 3m x = 9,84 ft CR = CR = = 7,8mm 8mm Tetapi perlu dihitung dahulu kecepatan aliran silinder dengan : Dimana: -V = t S ; dengan: S = 0,1m = stroke silinder V = = 0,025 t = 4s = waktu tempuh silinder 22

3 Maka: Q = (0,1m) 2 x x 8 = 0,002 = 0,002 x = 0,07 Sehingga diameter pipa minimum untuk silinder pneumatik 100 mm dapat dicari dengan persamaan : P f = 3 = 24d 5,31 = 0,1025 x 3 x 0,0049 d 5,31 = d 5,31 = 0, in d = 0,161 in = 4,096 mm Dari perhitungan diatas didapat diameter pipa minimum untuk silinder pneumatik 100 mm adalah 4,096 mm. Untuk perencanaan ini dipilih pipa dengan diameter dalam pipa 8 mm dan diameter luarpipa 12 mm dengan jenis polyurethane supaya mudah diatur tata letaknya Pemilihan Kompressor Dengan data tekanan dan kapasitas silinder diatas maka compressor yang dipilih adalah tipe displacement kompresor (kompresor perpindahan) yaitu tipe recyprocating kompresor karena tipe ini pada sistem pneumatik kompresor sering digunakan dan memiliki tekanan yang stabil sehingga cocok sekali untuk digunakan pada sistem pneumatik selain itu kompresor jenis ini mempunyai tekanan yang rendah sampai tinggi. Perhitungan Tekanan Udara Yang Keluar Dari Air receiver Dicari dengan persamaan sebagai berikut : ΔP = P 1 P 2. Dimana :ΔP = Kerugian total sistem pneumatik P 1 = Tekanan Udara yang keluar Air receiver. P 2 = Tekanan operasi sistem pneumatik. 23

4 1, bar = P 1 6 bar P 1 = bar. Jadi tekanan udara yang keluar dari air receiver adalah sebesar bar. Dari data tekanan udara keluar air receiver sebesar bar serta kapasitasnya sebesar 3, m 3 /s (0.113 m 3 /Hour) maka menurut grafik dipilihlah kompresor Recyprocating double stage. Gambar 4.1 Grafik Pemilihan Kompresor Tabel 4.1 Pemilihan Kompresor. Maka jenis Kompresornya Diambil yang mempunyai tekanan dan kapasitas diatas teknan dan kapasitas keluar Air receiver. kompresor reciprocating dengan spesifikasi sebagai berikut : model : PE 30T kapasitas : dicharg presure : 10,34 bar 24

5 4.3. Perencanaan Sirkuit Pneumatik Diagram Sirkuit Pneumatik Setelah didapatkan hasil perhitungan mengenai komponen-komponen pneumatik, maka perlu direncanakan juga sistem pneumatik ataupun peralatan pendukungnya. Agar didapatkan hasil yang optimum sesuai dengan kebutuhan. Adapun skematis dari perencanaan sistem pneumatik yang digunakan adalah sebagai berikut : Gambar 4.3 Rangkaian Sistem Pneumatik Keterangan : 1.0 Silinder Pneumatik Double Acting 1.1 5/2-way Valve via pedal 0.2 Service unit / FRL (Filter, Regulator, Lubrikator) 0.1 Pressure Source (Kompresor) Fungsi dari masing-masing koponen pneumatik diatas adalah sebagai berikut : 1. Silinder Pneumatik Double Acting Berfungsi meneruskan udara bertekanan untuk diubah menjadi gaya yang diperlukan dalam melakukan langkah kerja. 2. 5/2 Way Valve Via Pedal Berfungsi untuk mengatur mekanisme arah maju dan mundur dari silinder pneumatik dengan sistim Tuas. 3. Service Unit (Filter, Regulator, Lubrikator) Terdiri dari filter yang berfungsi untuk menyaring udara dari debu dan partikel lainnya. Pressure regulator untuk menjaga agar tekanan udara operasi selalu dalam keadaan konstan. Serta lubrikator yang berfungsi untuk melumasi bagian yang bergesekan seperti silinder pneumatik. 4. kompressor Merupakan alat yang berfungsi sebagai penghasil udara bertekanan. 25

6 4.4. Hasil Uji Pemotongan Hasil Uji Pemotongan Dengan Perbedaan Tekanan Tabel 4.2 Benda Kerja 1 Gambar 4.2 Benda Kerja 1 Gambar 4.3 Sket Benda Kerja 1 Dari hasil uji pemotongan didapat pada P 1 = 10 Psi P 2 = 10 Psi hasil pemotonggannya tidak sempurna, kemudian juga diketahui pada P 1 = 10 Psi P 2 = 20 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, baru pada P 1 = 10 Psi P 2 = 30 Psi begitu juga sampai pada P 1 = 10 Psi P 2 = 60 Psi hasil yang didapatkan dari pemotongan spon baru sempurna. Pada hasil pemotongan P 1 = 10 Psi P 2 = 10 Psi dan P 1 = 10 Psi P 2 = 20 Psi didapatkan kurang sempurna, hal ini disebabkan karena tekanan yang diberikan terlalu kecil sehingga tidak mampu untuk melakukan pemotongan dengan sempurna, selain itu juga disebabkan karena spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi, dan juga disebabkan kepresisian dan ketajaman pada pisau potong. Sedangkan pada hasil pemotongan P 1 = 10 Psi P 2 = 30 Psi sampai P 1 = 10 Psi P 2 = 60 Psi baru bisa dilakukan pemotongan yang sempurna, hal ini disebabkan tekanan yang diberikan lebih besar dan waktu pemotongannya lebih lama. Sedangkan pada P 1 = 10 Psi P 2 = 30 Psi sampai P 1 = 10 Psi P 2 = 40 Psi terdapat sisa dari proses pemotongan, meskipun menyisakan sisa pemotongan hal ini tidak memerlukan proses pemotongan lagi (proses ulang). 26

7 Tabel 4.3 Benda Kerja 2 Gambar 4.3 Benda Kerja 2 Gambar 4.4 Sket Benda Kerja 2 Dari tabel diatas didapatkan hasil uji pemotongan pada P 1 = 20 Psi P 2 = 10 Psi hasil pemotonggannya tidak sempurna, kemudian juga diketahui pada P 1 = 20 Psi P 2 = 20 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, kemudian pemotongan spon baru sempurna pada P 1 = 20 Psi P 2 = 30 Psi begitu juga sampai pada P 1 = 20 Psi P 2 = 60 Psi. Pada hasil pemotongan P 1 = 20 Psi P 2 = 10 Psi dan P 1 = 20 Psi P 2 = 20 Psi didapatkan kurang sempurna, hal ini disebabkan karena spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi, juga disebabkan kepresisian dan ketajaman pada pisau potong, dan tekanan yang diberikan terlalu kecil sehingga tidak mampu untuk melakukan pemotongan dengan sempurna. Sedangkan pada hasil pemotongan P 1 = 20 Psi P 2 = 30 Psi sampai dengan P 1 = 20 Psi P 2 = 60 Psi baru bisa dilakukan pemotongan yang sempurna, hal ini disebabkan tekanan yang diberikan lebih besar dan waktu pemotongannya lebih lama. Sedangkan pada P 1 = 20 Psi P 2 = 30 Psi sampai dengan P 1 = 20 Psi P 2 = 50 Psi terdapat sisa dari hasil pemotongan, tetapi sisa tersebut tidak memerlukan proses pemotongan ulang, cukup dengan ditarik maka pemotongan sisa itu sudah lepas. Tabel 4.4 Benda Kerja 3 Gambar 4.5 Benda Kerja 3 27

8 Gambar 4.6 Sket Benda Kerja 3 Dilihat dari tabel diatas didapatkan hasil uji pemotongan tidak sempurna pada P 1 = 30 Psi P 2 = 10 Psi sampai dengan P 1 = 30 Psi P 2 = 30 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, kemudian pemotongan spon baru sempurna pada P 1 = 30 Psi P 2 = 40 Psi begitu juga sampai pada P 1 = 30 Psi P 2 = 60 Psi. Dari tabel diatas secara keseluruan dapat di simpulkan proses pemotongan yang kurang sempurna disebabkan oleh tekanan yang diberikan berbeda-beda, semakin besar tekanan yang diberikan maka hasil pemotongan spon yang didapatkan semakin bagus (sempurna). Karena semakin besar tekanan yang diberikan semakin besar pula gaya tekan yang didapatkan oleh spon, oleh sebab itu spon semakin tertekan dan mengakibatkan spon terpotong. Sedangkan pada P 1 = 30 Psi P 2 = 30 Psi sampai dengan P 1 = 30 Psi P 2 = 50 Psi terdapat sisa dari hasil pemotongan, tetapi sisa tersebut tidak memerlukan proses pemotongan ulang, cukup dengan ditarik maka pemotongan sisa itu sudah lepas. Tabel 4.5 Benda Kerja 4 Gambar 4.7Benda Kerja 4 Gambar 4.8 Sket Benda Kerja 4 Dari tabel diatas didapatkan hasil uji pemotongan pada P 1 = 40 Psi P 2 = 10 Psi hasil pemotonggannya tidak sempurna, kemudian juga diketahui pada P 1 = 40 Psi P 2 = 30 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, kemudian pemotongan spon baru sempurna pada P 1 = 40 Psi P 2 = 40 Psi begitu juga sampai pada P 1 = 40 Psi P 2 = 60 Psi hasilnya pemotongannya juga sempurna. 28

9 Dari tabel diatas secara keseluruan dapat di simpulkan proses pemotongan yang kurang sempurna disebabkan oleh tekanan yang diberikan berbeda-beda, semakin besar tekanan yang diberikan maka hasil pemotongan spon yang didapatkan semakin bagus (sempurna). Sedangkan dalam P 1 = 40 Psi P 2 = 40 Psi hasil pemotongan spon masih menyisakan flas tapi hal itu tidak memerlukan proses lagi cukup dengan menarik hasil pemotongan spon, maka spon sudah lepas. Sedangkan pada P 1 = 40 Psi P 2 = 30 Psi sampai dengan P 1 = 40 Psi P 2 = 50 Psi terdapat sisa dari hasil pemotongan, tetapi sisa tersebut tidak memerlukan proses pemotongan ulang, cukup dengan ditarik maka pemotongan sisa itu sudah lepas. Tabel 4.6 Benda Kerja 5 Gambar 4.9 Benda Kerja 5 Gambar 4.10 Sket Benda Kerja 5 Dari tabel diatas didapatkan hasil uji pemotongan spon yang kurang sempurna pada P 1 =50 Psi P 2 =10 Psi sampai pada P 1 =50 Psi P 2 =30 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, kemudian pemotongan spon baru sempurna pada P 1 =50 Psi P 2 =40 Psi sampai pada P 1 =20 Psi P 2 =60 Psi. Pada hasil pemotongan P 1 =50 Psi P 2 =10 Psi sampai dengan P 1 =50 Psi P 2 =30 Psi didapatkan kurang sempurna, hal ini disebabkan karena spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi, juga disebabkan kepresisian dan ketajaman pada pisau potong, dan tekanan yang diberikan terlalu kecil sehingga tidak mampu untuk melakukan pemotongan dengan sempurna. Sedangkan pada hasil pemotongan sempurna pada P 1 = 50 Psi P 2 = 40 Psi sampai dengan P 1 = 50 Psi P 2 = 60 Psi hasil pemotongan juga yang sempurna, hal ini disebabkan tekanan yang diberikan lebih besar dan waktu pemotongannya lebih lama. Sedangkan pada P 1 = 50 Psi P 2 = 40 Psi sampai pada P 1 = 50 Psi P 2 = 60 Psi masih terdapat sisa, meskipun terdapat sisa hal ini tidak memerlukan proses pemotongan ulang hanya dengan menarik spon-nya saja sisa potongan tadi sudah lepas, baru pada P 1 = 50 Psi P 2 = 60 Psi hasil pemotongan spon-nya sangat sempuna karena tidak terdapat sisa pemotongan. 29

10 Tabel 4.7 Benda Kerja 6 Gambar 4.11 Benda Kerja 6 Gambar 4.12 Sket Benda Kerja 6 Dari tabel diatas didapatkan hasil uji pemotongan spon yang kurang sempurna pada P 1 = 60 Psi P 2 = 10 Psi sampai pada P 1 = 60 Psi P 2 = 30 Psi hasil pemotonggannya juga tidak sempurna, kemudian pemotongan spon baru sempurna pada P 1 = 60 Psi P 2 = 40 Psi sampai pada P 1 = 60 Psi P 2 = 60 Psi. Pada hasil pemotongan P 1 =60 Psi P 2 =10 Psi sampai dengan P 1 =60 Psi P 2 =30 Psi didapatkan kurang sempurna, hal ini disebabkan karena spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi, juga disebabkan kepresisian dan ketajaman pada pisau potong, dan tekanan yang diberikan terlalu kecil sehingga tidak mampu untuk melakukan pemotongan dengan sempurna. Sedangkan pada hasil pemotongan sempurna pada P 1 = 60 Psi P 2 = 40 Psi sampai dengan P 1 = 60 Psi P 2 = 60 Psi hasil pemotongannya juga sempurna, hal ini disebabkan tekanan yang diberikan lebih besar dan waktu pemotongannya lebih lama. Sedangkan pada P 1 = 60 Psi P 2 = 40 Psi sampai pada P 1 = 60 Psi P 2 = 50 Psi masih terdapat sisa, meskipun terdapat sisa hal ini tidak memerlukan proses pemotongan ulang hanya dengan menarik spon-nya saja sisa potongan tadi sudah lepas, baru pada P 1 = 60 Psi P 2 = 60 Psi hasil pemotongan spon-nya sangat sempuna karena tidak terdapat sisa pemotongan. 30

11 Tabel 4.8 Hasil Pemotongan Spon Dengan perbedaan Tekanan Awal dan Tekanan Akhir Dari seluruh hasil uji pemotongan dapat disimpulkan bahwa tekanan yang diberikan untuk mencapai pemotongan yang maksimal yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P 1 = 10 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 10 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 10 Psi P 2 = 50 Psi, P 1 = 10 Psi P 2 = 60 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 50 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 60 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 50 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 60 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 50 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 60 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 50 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 60 Psi, P 1 = 60 Psi P 2 = 40 Psi, P 1 = 60 Psi P 2 = 50 Psi, dan P 1 = 60 Psi P 2 = 60 Psi, hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih besar sehingga meghasilkan pemotongan yang maksimal atau sempurna. Sedangkan pada tekanan pada pemotongan yang kurang sempurna yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P 1 = 10 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 10 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 20 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 30 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 40 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 20 Psi, P 1 = 50 Psi P 2 = 30 Psi, P 1 = 60 Psi P 2 = 10 Psi, P 1 = 60 Psi P 2 = 20 Psi, dan P 1 = 60 Psi P 2 = 30 Psi. Hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih kecil dari pada tekanan yang diatas tersebut Hasil Uji Pemotongan Dengan Perbedaan Tekanan dan Waktu Tabel 4.9 Benda Kerja 7 Gambar 4.13 Benda Kerja 7 31

12 Gambar 4.14 Sket Benda Kerja 7 Dari tabel diatas didapatkan pada P = 10 Psi dengan waktu 0.3 detik hasil pemotongannya kurang sempurna dan pada P = 10 Psi dengan waktu 0.4 detik hasil pemotongannya juga kurang sempurna, kemudian hasil pemotongan spon yang sempurna pada P = 10 Psi dengan waktu 0.5 detik dan pada P = 10 Psi dengan waktu 0,6 detik hasil yang didapatkan juga sempurna. Pada hasil pemotongan P = 10 Psi t = 0.3 detik dan P = 10 Psi t = 0,4 detik tidak sempurna karena tekanan dan waktu lebih sedikit sehingga hasilnya tidak maksimal, karena spon sendiri mempunyai sifat elastisitas yang tinggi juga disebabkan ketidak presisian dan pisau potong kurang tajam. Sedangkan pada P = 10 Psi t = 0,5 detik dan P = 10 Psi t = 0,6 detik hasil pemotongannya sempurna, tapi pada P = 10 Psi t = 0,5 detik menyisakan flas, meskipun menyisakan flas hasil ini tidak memerlukan proses ulang atau pemotongan ulang. Tabel 4.10 Benda Kerja 7 Gambar 4.15 Benda Kerja 8 Gambar 4.16 Sket Benda Kerja 8 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 20 Psi t = 0,3 detik hasil pemotongannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 20 Psi t = 0,4 detik sampai dengan P = 20 Psi t = 0,6 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan P = 20 Psi t = 0,3 detik kurang sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih sedikit, sedangkan pada P = 20 Psi t = 0,4 detik sampai dengan P = 20 Psi t = 0,6 detik hasil pemotongannya sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih banyak (lama). Tapi pada P = 20 Psi t= 0,4 detik menyisakan flas, meskipun menyisakan flas hasil ini tidak memerlukan proses ulang atau pemotongan ulang. 32

13 Tabel 4.11 Benda Kerja 8 Gambar 4.16 Benda Kerja 9 Gambar 4.17 Sket Benda Kerja 9 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 30 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 30 Psi t = 0,4 detik dan P = 30 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan P = 30 Psi t = 0,3 detik kurang sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih sedikit, sedangkan pada P = 30 Psi t = 0,4 detik dan P = 30 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongan spon-nya sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih banyak. Tapi pada P = 30 Psi t = 0,4 detik menyisakan flas, meskipun menyisakan flas hasil ini tidak memerlukan proses ulang atau pemotongan ulang. Tabel 4.12 Benda Kerja 9 Gambar 4.18Benda Kerja 10 Gambar 4.19 Sket Benda Kerja 10 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 40 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 40 Psi t = 0,4 detik dan P = 40 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan benda kerja ke 4 ini hampir sama dengan apa yang diperoleh dari proses pemotongan benda kerja ke 3, tapi pada benda kerja yang ke 4 ini menyisakan flas yang lebih sedikit dari benda kerja ke 3. Meskipun samasama menyisakan flas benda kerja yang ke 3 dan benda kerja yang ke 4 ini tidak 33

14 perlu melakukan proses pemotongan lagi cukup dengaan menarik spon flas-nya sudah lepas. Tabel 4.13 Benda Kerja 10 Gambar 4.20 Benda Kerja 11 Gambar 4.21 Sket Benda Kerja 11 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 50 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 50 Psi t = 0,4 detik dan P = 50 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan benda kerja ke 5 ini hampir sama dengan apa yang diperoleh dari proses pemotongan benda kerja ke 3 dan benda kerja yang ke 4, tapi pada benda kerja yang ke 5 ini menyisakan flas yang lebih sedikit dari benda kerja ke 3 dan benda kerja yang ke 4. Meskipun sama-sama menyisakan flas benda kerja yang ke 5 ini tidak perlu melakukan proses pemotongan lagi cukup dengan menarik spon flas-nya tadi sudah lepas. Tabel 4.14 Benda Kerja 11 Gambar 4.22 Benda Kerja 12 Gambar 4.23 Sket Benda Kerja 12 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 60 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 60 Psi t = 0,4 detik dan P = 60 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan P = 60 Psi t = 0,3 detik kurang sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih sedikit, karena spon mempunyai sfat elastisitas yang tinggi juga karena kurang presisi dan pisau potong yang digunakan kuran tajam. Sedangkan pada P = 60 Psi t = 0,4 detik dan P = 60 Psi t = 0,5 detik hasil proses pemotongannya sempurna karena tekanan dan waktu yang 34

15 diberikan lebih besar (lama). Oleh sebab itu meskipun spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi klo diberi takanan yang lama dan tekanannya itu besar maka akan menggakibatkan spon itu terpotong. Tabel 4.14 Hasil Pemotongan Spon Dengan Perbedaan Tekanan dan Waktu Dari seluruh hasil uji pemotongan dapat disimpulkan bahwa tekanan yang diberikan untuk mencapai pemotongan yang maksimal yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P = 10 Psi t = 0,5 detik, P = 10 Psi t = 0,6 detik, P = 20 Psi t = 0,4 detik, P = 20 Psi t = 0,5 detik, P = 20 Psi t = 0,6 detik, P = 30 Psi t = 0,4 detik, P = 30 Psi t = 0,5 detik, P = 40 Psi t = 0,4 detik, P = 40 Psi t = 0,5 detik, P = 50 Psi t = 0,4 detik, P = 50 Psi t = 0,5 detik, P = 60 Psi t = 0,4 detik dan, P = 60 Psi t = 0,5 detik. Hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih besar sehingga meghasilkan pemotongan yang maksimal atau sempurna. Sedangkan pada tekanan pada pemotongan yang kurang sempurna yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P = 10 Psi t = 0,3 detik, P = 10 Psi t = 0,4 detik, P = 20 Psi t = 0,3 detik, P = 30 Psi t = 0,3 detik, P = 40 Psi t = 0,3 detik, P = 50 Psi t = 0,3 detik, dan P = 60 Psi t = 0,3 detik, hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih kecil dari pada tekanan yang diatas tersebut. Dari keseluruan dapat di simpulkan proses pemotongan yang kurang sempurna disebabkan oleh tekanan yang diberikan berbeda-beda, semakin besar tekanan yang diberikan maka hasil pemotongan spon yang didapatkan semakin bagus (sempurna). 35

16 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Dari hasil penelitian, analisa dan perhitungan pada bab sebelumnya bisa didapatkan data-data dan kesimpulan sebagai berikut : 1. Untuk melakukan pemotongan spon sandal dengan panjang pemotongan 10 cm dan tebal spon 0,4 cm dengan tekanan operasi dipilih 60 Psi memerlukan gaya pembentukan sebesar = 42175,6 sesuai. 2. Mekanisme pengepresan benda kerja dilakukan secara vertikal oleh silinder pneumatik. Gaya yang dibutuhkan untuk pengepresan benda kerja sebesar 42175,6. Dari gaya tersebut dapat menentukan spesifikasi silinder pneumatik Double Acting dengan diameter Ø 50 mm dan diameter rod_nya 25 mm sesuai. 3. Sistem distribusi aliran udara menggunakan pipa plastik jenis polyurethane tube dengan diameter dalam 8 mm dan diameter luar 12 mm untuk silinder pneumatik Ø 50 mm. 4. Kerugian tekanan pada pipa saluran 0, bar maka kerugian tekanan diijinkan karena tidak melebihi tekanan yang diijinkan yaitu 0,2 bar. 5. Dari hasil uji pemotongan yang maksimal berdasarkan pada besarnya tekanan yang diberikan pada pisau potong dan lama waktu penahanan. 5.2 Saran Saran dari penulis untuk kemajuan Tugas Akhir ini antara lain sebagai berikut : 1. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang maksimal hendaknya beban tekanan yang diberikan harus lebih besar. 2. Letak pisau pemotong harus lebih presisi dan tajam, supaya pada saat pemotongan tidak terdapat sisa pemotongan. 3. Hendaknya sebelum proses pemotongan pisau potong diberi elemen pemanas untuk mempermudah kerja pisau potong. 36

17 DAFTAR PUSTAKA 1. Esposito, Anthonu : Fluid Power With Applications, Six Edition, Prentice Hall International Inc Krist, Thomas : Dasar-dasar Pneumatik : Erlangga Jakarta Plastik : JIS Hand Book Sato, G Takesi N, Sugiarto H : Menggambar Mesin Menurut Standart ISO, Cetakan Ketujuh : PT Pradnya Paramita Jakarta Drs. Sugihartono, Dasar-dasar Control Pneumatik : Tarsito Bandung THE PNEUMATIK TECHNICAL CONTROL CENTRE : Tenaga Fluida Pneumatik Pelajaran Tingkat Dasar THE PNEUMATIK TECHNICAL CONTROL CENTRE : Tenaga Fluida Pneumatik Pelajaran Tingkat Menengah Warring RH : Pneumati Hand Book, Trade dan Technical Press Ltd England