BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi Yang menjadi dasar evaluasi untuk menjadikan sistem ptimal di prduksi tekstil pada PT. ISTEM adalah dengan menggunakan metde DMAIC. Define Pada tahap ini tim pelaksana mengidentifikasikan permasalahan, spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan cacat atau biaya dan target waktu). Mendefinisikan kriteria pryek. Definisikan peranan rang yang terlibat. Mendefinisikan langkah-langkah utama dalam sebuah prses pewarnaan pada departemen Dyeing. Measure Tahap untuk memvalidasi permasalahan, mengukur, atau menganalisis permasalahan dari data yang ada. Ada empat hal yang harus dilakukan pada tahap ini yaitu: Menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) yang berhubungan langsung dengan prses pewarnaan. Menghitung kapabilitas sigma dan level sigma yang diperleh dari data defect departmen Dyeing. 71

2 Menghitung biaya kualitas prduk yang buruk (Cst f Pr Quality COPQ) yang sebabkan leh variasi (defect) pada prses pewarnaan kain. Membuat peta kendali dari prses prduksi departemen dyeing guna menentukan stabilitas prses Analyze Menentukan faktr-faktr yang paling mempengaruhi prses, artinya mencari satu atau lebih faktr yang jika diperbaiki akan mempengaruhi prses secara signifikan. Dalam tahap ini dilakukan beberapa hal, yaitu: Mencari penyebab-penyebab defect terbesar timbulnya kecacatan dengan menggunakan diagram paret. Dan menganlisanya kedalam diagram sebab akibat Imprve Mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki sistem berdasarkan hasil analisa terlebih dahulu, serta mengembangkan metde untuk menghilangkan akar penyebab permasalahan dan yang terakhir menetapkan slusi atau hasil dari pengukuran. Cntrl Membuat rencana dan desain pengukuran agar hasil yang sudah bagus dan perbaikan tim bisa berkesinambungan. 3.2 Pengembangan Alternatif Slusi Ada banyak metde untuk meningkatkan kualitas baik barang maupun jasa yang bisa diterapkan di perusahaan, diantaranya siklus Deming (PDCA), The Juran Way, Pka Yke, dan lain-lain. Yang akan dibahas antara lain: 72

3 a.) Siklus Deming (PDCA) Siklus Deming adalah suatu metdlgi sederhana untuk melaksanakan perbaikan. Metdlgi ini awalnya disebut siklus Shewhart yang dinamakan sesuai penemunya, Walter Shewhart, tapi kemudiannya diubah namanya menjadi siklus Deming leh bangsa Jepang pada tahun Siklus Deming terdiri atas empat tahap: merencanakan, mengerjakan, belajar dan bertindak, dikenal juga metde PDCA (Pland-D-Check-Actin). PDCA adalah flwchart untuk mempelajari dan memperbaiki prses. Langkah-langkah prses PDCA akan dijabarkan sebagai berikut: Plan : Merupakan awal dari siklus PDCA. Dengan langkah pertama meninjau ulang kinerja sekarang untuk diangkat sebagai permasalahan. Setelah diidentifikasikan dan ditetapkan akar penyebab masalah, selanjutnya diberikan slusi yang mungkin dijalankan dan direncanakan pelaksanaan pengujian atas slusi yang paling berptensi. D : Langkah ini berfungsi sebagai pilt atau secara perlahan mengikuti plan, karena kalau tidak demikian prses pembelajaran tidak akan berhasil. Check : Lakukan pengukuran atas hasil pengujian untuk melihat apakah hasil yang diinginkan sudah tercapai atau belum. Bila masalah muncul lagi, cari hambatan apa yang telah mengacaukan usaha perbaikan yang telah dilakukan. Act : Dengan berdasarkan slusi dan evaluasi pengujian, perbaharui dan perluas slusi yang telah di ambil agar permanen dan satukan pendekatan baru lainnya bila memungkinkan. Ambil perubahan yang tejadi atau kembali ke siklus lagi Siklus PDCA ini sesuai untuk lingkungan yang stabil. Karena yang dijalankan adalah semua rencana yang diperbaiki secara kntinu dengan mempelajari hasil 73

4 yang diperleh. Jadi PDSA ini dianggap tidak berhasil untuk diterapkan pada sistem yang lebih kmpleks seperti di pasar eknmi. b.) The Juran Way Jseph Juran mengembangkan berbagai knsep kualitas yang ditinjau dari perpektif aktivitas manajemen. Dalam aktivitas manajemen terdapat dua pendekatan perubahan, yaitu: - Kntrl; Perubahan yang dilakukan karena sifat kehati-hatian (prefentif) - Pengembangan dan peningkatan; perubahan yang dilakukan karena kepentingan pengembangan dan peningkatan kualitas pada prduk atau jasa prses. Dalam knsep Juran, pendefinisian dan pengestimasian biaya atau anggaran prses pengembangan dan peningkatan kualitas tidak hanya diterapkan pada aktivitas prses awal, tetapi juga pada tahap kntrl. Hal itu dimaksudkan untuk mendapatkan data-data serta infrmasi sehubungan dengan masalah kualitas yang sedang berjalan (n ging). Biaya aktivitas pengembangan dan peningkatan kualitas pada jeda prses dimaksudkan untuk mendapatkan data-data dan infrmasi dari fungsi-fungsi pereduksi biaya, pengamatan (mnitring), dan untuk kepentingan simulasi prses. (Hidayat, 2007, p ) Delapan tahap Terbsan- terbsan Juran: 1. Identifikasi kebutuhan-kebutuhan dalam menciptakan terbsan. 2. Identifikasi prgram atau pryek. 3. Mengrganisir pedman-pedman prgram atau pryek 4. Mengrganisasi pendiagnsis. 5. Mengungkap kasus-kasus atau permasalahan. 6. Memastikan teknik-teknik dan metde dalam menyelesaikan permasalahan. 74

5 7. Implementasi perubahan-perubahan dari permasalahan yang berhaisl diselesaikan. 8. Mempertahankan adanya peningkatan dari perubahan-perubahan. c.) Pka-Yke (Anti Kesalahan) Pka-Yke adalah suatu pendekatan untuk menguji prses agar bebas dari kesalahan dengan menggunakan peralatan atau metde tmatis untuk mencegah kesalahan manusia. Manusia cenderung melakukan masalah tanpa sengaja. Kesalahan seperti ini dapat muncul dari faktr-faktr berikut: Lupa, karena kurangnya knsentrasi Kesalahpahaman karena kurang pahamnya mengenai prses atau prsedur Identifikasi yang buruk karena kurangnya perhatian Kurangnya pengalaman Kegagalan peralatan Knsep Pka-Yke telah dibuat dan disempurnakan pada awal 1960-an lah almarhum Shige Shing, serang insinyur manufaktur Jepang yang menyusun sistem prduksi Tyta. Pka-Yke berfkus pada dua aspek: (1) prediksi, atau menyadari bahwa suatu cacat akan terjadi dan memberikan peringatan, serta (2) deteksi, atau pengenalan bahwa cacat telah terjadi dan penghentian prses tersebut. (Lindsay, 2007, p208) d.) Perbaikan secara terus-menerus (Kaizen) Kaizen adalah suatu istilah bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (cntinus imprvement). Kaizen merupakan suatu kesatuan pandangan yang kmprehensif dan terintegrasi yang meliputi: Berrientasi pada pelanggan 75

6 Gugus kendali mutu Tepat waktu Hubungan kerjasama antarmanajer dan karyawan Tanpa cacat Pemeliharaan prduktivitas secara menyeluruh dan terpadu Ada beberapa keterlibatan Kaizen dalam berbaga tingkatan manajemen, dari manajemen puncak sampai dengan karyawan pelaksana. Adapun hirarki keterlibatan itu akan tampak pada tabel dibawah ini: Tabel 3.1 Hirarki Keterlibatan Kaizen Manajemen Puncak Manajemen madya Supervisr Karyawan - Mengintrduksi Kaizen - Menyebarluaskan dan - menggunakan - melibatkan diri dalam sebagai strategi mengimplementasikan Kaizen dalam Kaizen melalui sistem perusahaan. sasaran Kaizen sesuai peranan saran dan aktivitas - Memberikan dukungan pengarahan manajemen fungsinal. kelmpk kecil. dan pengarahan untuk puncak melalui - Memfrmulasik - Mempraktekkan Kaizen dengan penyebarluasan kebijakan. an rencana disiplin di tempat mengalkasikan sumber - Mempergunakan Kaizen untuk Kaizen kerja dengan daya. dalam kemampuan dan melibatkan diri dalam - Menetapkan kebijakan fungsinal. memberikan pengembangan Kaizen dan sasaran - Mengusahakan karyawan bimbingan secara terus-menerus fungsinal silang. sadar Kaizen melalui kepada - Meningkatkan - Merealisasikan sasaran prgram pelatihan intensif. karyawan. keterampilan dan Kaizen melalui - Membantu karyawan - Menegakkan keahlian melalui penyebarluasan memperleh keterampilan disiplin di pendidikan dan kebijakan dan audit. dan alat untuk memahkan tempat kerja latihan. masalah dengan memberikan saran Kaizen Sumber: (Ariani, 1999, p85) 76

7 3.3 Pengembangan Mdel Optimasi Dalam tahap-tahap DMAIC terdapat beberapa tls yang digunakan untuk peningkatan kualitas prduksi kain di departmen Dyeing pada PT.ISTEM. Tls yang akan digunakan adalah sebagai berikut: a. Diagram Alir Diagram alir dapat membantu prses untuk lebih baik, mengidentifikasikan area kritis atau bermasalah dan mengidentifikasi perbaikan yang dapat dilakukan. Salah satu hal yang perlu dilakukan dalam membuat diagram alir yaitu suatu prses yang besar mulailah dengan membuat aliran kegiatan-kegiatan utama. Kemudian, buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan utama. Kemudian, buatlah aliran yang mendetail kegiatan-kegiatan utama tersebut. b. Critical T Quality (CTQ) CTQ adalah salah satu dari aspek dasar dari metdlgi Six sigma dalam mengindentifikasi hal-hal yang bersifat penting untuk terwujudnya suatu kualitas. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan (vice f the custmer ), yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri. Beberapa pendekatan penting untuk mengumpulkan infrmasi pelanggan antara lain : - kartu kmentar - fcus grup - kntak langsung dengan pelanggan - intelijen lapangan - analisis keluhan pelanggan - pengawasan melalui internet 77

8 c. Mengukur Kapabilitas Sigma (DPMO) Penghitungan Perhitungan DPMO (defect Per Millin Opprtunity) dilakukan untuk menghitung penyebaran defect (cacat) per satu juta kesempatan yang ada pada prduksi tekstil dalam prses Dyeing (pewarnaan). Defect Per Millin Opprtunities (DPMO): DPMO = (Jumlah cacat yang ditemukan/kemungkinan kesalahan) x d. Menghitung Cst f Pr Quality COPQ Penghitungan COPQ dilakukan untuk menghitung penghematan yang diperleh setelah dilaksanakannya prgram perbaikan pada prses pewarnaan departemen dyeing pada PT.ISTEM. Hasil COPQ ini menjadi titik tlak awal dalam menentukan arah kebijakan dan keputusan perusahaan. e. Diagram Paret Diagram paret adalah prses yang membuat peringkat pada hal-hal mana yang harus dipriritaskan. Dalam hal ini jumlah cacat dan jenis cacat pada prses prduksi kain yang dijadikan data untuk kemudian diperleh peringkat kategri dari kejadian yang paling sering hingga yang paling jarang. f. Diagram Sebab-akibat Bertujuan untuk memperlihatkan faktr-faktr yang berpengaruh pada kualitas hasil. Jadi dengan pembuatan diagram sebab-akibat atau fishbne dengan bertukar pendapat dengan penanggung jawab prduksi, akan diperleh hasil penyebab terjadinya defect. 78

9 g. FMEA (Failure Mdes and Effects Analysis) FMEA merupakan seperangkat pedman, prses dan frmat untuk mengidentifikasikan dan mempriritaskan masalah penting (kegagalan). Langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut: 5. Identifikasikan masalah-masalah yang mungkin timbul. 6. Daftarkan masalah-masalah yang mungkin timbul. 7. Beri skala pada masalah berdasarkan kerumitannya, kemungkinan terjadi atau kemampuan terdektesi. Gunakan skala 1 10 misalnya. 8. Hitung RPN (Risk Pririty Number) dan tindakan yang diutamakan. Maksimun RPN = Ambil tindakan untuk mengurangi resik h. Peta kendali Peta kendali merupakan alat untuk mengatahui tingkat stabilitas suatu prses. Dimana dalam hal ini prses pewarnaan kain. Langkah pertama yang harus diambil adalah menentukan peta kendali apa yang digunakan sebagai perhitungan. Setelah ditentukan dan dilakukan perhitungan maka apabila ada titik yang berada di luar batas kendali akan dilakukan revisi hingga tidak ada titik pengamatan yang berada di luar batas kendali. 3.4 Rancangan Implikasi Slusi Terpilih Langkah pertama yang dilakukan adalah membuat diagram alir prses pewarnaan kain pada department Dyeing pada PT. ISTEM, setelah diagram alir didapatkan, maka dilanjutkan dengan menentukan karakteristik kualitas (critical t quality CTQ) yang berhubungan langsung dengan kualitas pewarnaan kain pada departmen Dyeing. Setelah jumlah CTQ yang berpengaruh tehadap kualitas diperleh, 79

10 maka selanjutnya digunakan dalam penghitungan sigma dan level sigma. Rumus DPMO: DPMO = Banyaknya Prduk cacat x Banyaknya prduk yang diperiksa X Banyaknya CTQ Setelah memperleh hasil DPMO dan nilai sigma, dapat dijadikan sebagai base line kinerja (perfrmance base line) untuk awal prgram penerapan six sigma. Hasil DPMO ini juga digunakan sebagai pembanding dalam penghitungan COPQ (Cst f Order Quality). Analisis mengenai perbaikan untuk kapabilitas prses dimulai dengan membuat suatu diagram Paret yang berguna untuk mengetahui CTQ mana yang paling besar atau paling tinggi menimbulkan ketidaksesuaian (variasi atau defect) sehingga kita mendapatkan priritas utama penyebab defect dalam prduksi kain. Setelah penyebab utama dari masalah pada prses pewarnaan didapat, maka di ambil tiindakan perbaikan atas penyebab tersebut, maka digunakan diagram sebab akibat atau diagram fishbne. Diagram sebab-akibat ini menunjukan 5 faktr yang disebut sebagai sebab dari suatu akibat. Kelima faktr tersebut adalah man (manusia, tenaga kerja), methd (metde kerja), material (bahan), machine (mesin), dan envirntment (lingkungan). Selanjutnya sumber-sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan (actin plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma dengan pembuatan Failure Mde and Effect Analysis (FMEA). Dalam diagram FMEA akan diperleh penyebab dari prses 80

11 pewarnaan yang akan dijadikan priritas sehingga dapat diberikan rekmendasi dalam perbaikan pada defect yang terjadi. Pada tahap terakhir dilakukan cntrl. Pada tahap ini, hasil-hasil brainstrming untuk peningkatan kualitas didkumentasikan, diserbarluaskan dan kemudian dijadikan pedman kerja standar. Dkumen-dkumen yang perlu didkumentasikan mencakup 5 faktr yang terdapat dalam diagram fishbne. Selain itu cntrl atau pengendalian berfungsi menjaga perbaikan agar terus berlangsung untuk menjaga hasil yang telah dicapai dan tidak lekang leh waktu. 81