Layout MANAJEMEN PRODUKSI-OPERASI. Pertimbangan2 Desain Layout. Tipe2 Layout

Transkripsi

1 MANAJEMEN PRODUKSI-OPERASI Strategi Layout Layout Adalah pengaturan secara fisik terhadap orang dan sumberdaya. Tujuan strategi layout adalah menetapkan layout dengan biaya efektif yang sesuai dengan kebutuhan kompetitif perusahaan. 2 Pertimbangan2 Desain Layout Tipe2 Layout Peningkatan utilisasi ruang, peralatan, dan orang Peningkatan aliran informasi, material, dan orang Peningkatan moral pekerja dan kondisi kerja yang aman Peningkatan interaksi pelanggan/klien Fleksibilitas 1. Office layout 2. Retail layout. Warehouse layout. Fixed-position layout. Process-oriented layout 6. Work-cell layout 7. Product-oriented layout 1

2 1. Office layout: menempatkan pekerja, perlengkapan kerja, dan ruang kerja untuk memudahkan pergerakan informasi. 2. Retail layout: mengatur ruang rak dikaitkan dengan respon terhadap perilaku pelanggan. Warehouse layout: mencapi trade-off antara ruang dan penanganan material. Fixed-position layout: kebutuhan ruang yang besar, untuk proyek ukuran besar seperti kapal atau bangunan. Process-oriented layout: berhubungan dengan produksi low-volume, highvariety (job shop) 6 6. Work cell layout: mengatur mesin dan perlengkapan lain untuk fokus pada produksi produk tunggal atau kelompok produk yang berkaitan (batch). 7. Product-oriented layout: Menentukan personil dan utilisasi peralatan produksi terbaik untuk produksi berulang (repetitive) atau kontinu. Layout yang baik mempertimbangkan: 1. Peralatan penanganan material 2. Kebutuhan kapasitas dan ruang. Lingkungan dan estetika. Aliran informasi. Biaya pemindahan antar area kerja yang bermacam-macam 7 8 2

3 Office Layout Supermarket Retail Layout Pengelompokan pekerja, perlengkapannya, dan ruang untuk kenyamanan, keamanan dan kemudahan pergerakan informasi. Tujuan: memaksimalkan profit per meter persegi ruang Penjualan dan profit tergantung langsung pada ekspos pelanggan 9 10 Warehousing and Storage Layouts Tujuan: optimisasi trade-off antara biaya penanganan dan biaya ruang Memaksimalkan total ruang simpan biaya penanganan material yang rendah Biaya Penanganan Material Semua biaya yang berhubungan dengan transaksi Transport datang Penyimpanan Menemukan dan memindahkan material Transport keluar Peralatan, orang, material, supervisi, jaminan, depresiasi Meminimalkan kerusakan dan kebusukan 11 12

4 Customization Warehouse Layout Traditional Layout Kepadatan ruang simpan akan semakin masif jika barang yang disimpan variasinya semakin rendah, demikian sebaiknya Storage racks Automated Storage and Retrieval Systems (ASRS) dapat secara signifikan meningkatkan produktifitas ruang simpan hingga 00%. Lokasi dok adalah salah satu elemen kunci dari desain layout ruang simpan Staging Conveyor Office 1 1 Shipping and receiving docks Fixed-Position Layout Produk diletakkan secara menetap di suatu tempat Pekerja dan peralatan produksi mendatangi produk Faktor kompleksitas Keterbatasan ruang Bahan yang berbeda perlu penaganan beda Volume bahan yang diperlukan bersifat dinamik Process-Oriented Layout Mesin dan perlengkapan dikelompokkan bersama Fleksibel untuk menanganai produk atau jasa yang beraneka ragam (job shop). Penjadwalan lebih sulit, dan biaya besar untuk setup, penanganan material, dan tenaga kerja Mengatur pusat kerja yang meminimalkan biaya penaganan material 1 16

5 Work Cells Keuntungan Work Cells Mengorganisir orang dan mesin ke dalam grup untuk fokus pada produk tunggal atau kelompok produk Teknologi grup akan mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik sama untuk sel tertentu. Volume produksi harus sesuai dengan selnya Sel dapat dikonfigurasi ulang disesuaikan dengan desain atau perubahan volume 1. Mengurangi persediaan work-in-process 2. Memerlukan ruang yang lebih sedikit. Mengurangi bahan mentah dan persediaan finished goods. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung. Meningkatkan rasa partisipasi pekerja 6. Meningkatkan penggunaan mesin dan peralatan kerja 7. Mengurangi investasi mesin dan peralatan kerja Perbaikan Layouts Menggunakan Work Cells Layout awal pekerja di area kerja tertutup yang kecil. Tidak bisa meningkatkan hasil tanpa pekerja dan peralatan lain (tambahan). Perbaikan layout pekerja yang dapat saling membantu. Layout awal garis lurus membuat pekerjaan sulit imbang karena yang dikerjakaan tidak selalu sama rata Layout setelah diperbaiki- Bentuk U, pekerja mempunyai akses yang lebih baiks. pekerja terlatih lintas jenis tugas akan terkurangi. Alur bentuk U dapat mengurangi pergerakan perkerja dan kebutuhan ruang karena komunikasi meningkat, pekerja berkurang, dan pemeriksaan terfasilitasi 19 20

6 Kebutuhan Work Cells Layout Repetitive dan Product-Oriented Identifikasi keluarga produk 2. Pelatihan, fleksibilitas, dan pemberdayaan pekerja tingkat tinggi. Menggunakan peralatan dan sumberdaya sendiri. Pengujian dilakukan di setiap sel 22 Mengorganisir produk2 atau keluarga produk yang mempunyai high-volume, low-variety 1. Volume cukup untuk untuk utilisasi peralatan yang tinggi 2. Permintaan produk cukup stabil dikarenakan harus mempertimbangkan investasi yang besar terhadap peralatan khusus. Produk terstandarisir atau sesuai dengan daur hidup produk yang dikaitkan dengan besarnya investasi. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dengan kualitas yang sama. 2 Layout Product-Oriented Lini Fabrikasi Membuat komponen pada sederetan mesin produksi Mesin yang bergerak Memerlukan perubahan mekanik atau rekayasa untuk menyeimbangkan Lini Perakitan Meletakkan komponen2 yang telah dibuat secara bersamasama pada sederetan workstation Pergerakan sesuai dengan pekerjaan Penyeimbangan dengan memindahkan pekerjaan Kedua lini tersebut harus seimbang sehingga waktu pengerjaan pada masing-masing stasiun menjadi sama 2 Product-Oriented Layouts Keuntungan 1. Biaya variabel per unit rendah 2. Biaya penanganan material rendah. Mengurangi persediaan work-in-process. Pelatihan dan supervisi mudah. Waktu penyelesaian cepat Kekurangan 1. Perlu volume produksi besar 2. Penghentian di suatu titik akan berpengaruh terhadap operasi keseluruhan. Fleksibilitas rendah dalam hal produksi maupun tingkat produksi 6

7 Relationship Chart Analisis Layout 2 26 Contoh Layout Analisis layout meliputi tahap dasar: 1.Mengumpulkan informasi 2.Mengembangkan rencana blok.mendesain layout detail Mengumpulkan informasi tentang kebutuhan ruang, ruang yang tersedia dan faktor kedekatan Department Area Needed (ft 2 ) 1. Administration,00 2. Social services 2,600. Institutions 2,00. Accounting 1,600. Education 1,00 6. Internal audit,00 Total 1,

8 Rencana Blok Matrik Kedekatan 6 Faktor Kedekatan Department Administration Social services Institutions 9. Accounting 2. Education 1 6. Internal audit Current Block Plan for the Office of Budget Management 29 0 Kebutuhan Membuat Rencana Blok 1 2 Departemen yang harus dipertahankan posisinya pada layout yang baru: 1. Education 2. Administration Faktor Kedekatan Department Administration Social services Institutions 9. Accounting 2. Education 1 6. Internal audit 2 Contoh 1 Buat rencana blok untuk kantor Manajemen Anggaran yang menempatkan departemen departemen dengan interaksi terbesar sedekat mungkin dengan yang lain. SOLUSI Gunakan tingkat kedekatan 8 atau lebih, buat alokasi departemen sebagai berikut:: a. Departments 1 dan 6 saling berdekatan b. Departments dan saling berdekatan c. Departments 2 dan saling berdekatan Department 1 dan harus dipertahankan di lokasi semula Faktor Kedekatan Department Administration Social services Institutions 9. Accounting 2. Education 1 6. Internal audit 8

9 Membuat Rencana Blok Metode Weighted-Distance (WD) a. Departments 1 dan 6 saling berdekatan b. Departments dan saling berdekatan c. Departments 2 dan saling berdekatan Proposed Block Plan 100 Metode WD dapat digunakan untuk membandingkan rencana2 blok alternatif berdasarkan lokasi relatif Jarak Euclidian adalah jarak garis lurus antara 2 titik sebagai berikut: d AB Di mana x x y y 2 A 2 B A B d AB = distance between points A and B x A = x-coordinate of point A y A = y-coordinate of point A x B = x-coordinate of point B y B = y-coordinate of point B Metode Weighted-Distance (WD) Aplikasi 1 Jarak Rectilinear mengukur jarak antara 2 titik dengan persamaan sebagai berikut: d AB x A x B y A y B Berapa jarak antara (20,10) dan (80,60)? Jarak Euclidian d AB = (20 80) 2 + (10 60) 2 Tujuannya adalah meminimalkan total skor WD Skor WD suatu pasangan diperoleh dengan mengalikan skor jarak (nilai pendekatan) dengan skor faktor kedekatan (atau loading) Total Skor WD dihitung dengan menjumlahkan skor WD masing-masing pasangan. 6 = Jarak Rectilinear d AB = = 9

10 Menghitung Skor WD Menghitung Skor WD Contoh 2 Seberapa baik blok yang diusulkan dibandingkan sebelumnya? Department Pair Closeness Factor (w) 1, 2 Distance (d) Current Plan Weighted-Distance Score (wd) Distance (d) Proposed Plan Weighted-Distance Score (wd) SOLUSI Tabel berikut adalah daftar pasangan departemen yang mempunyai tingkat kedekatan tidak nol serta jarak rectilinear antara department, baik untuk rencana awal maupun rencana usulan 1, 6 1, 1, 6 1, , 8 2, , 1,, , 2, 6 1 Rencana Blok Awal Blok Usulan 7 8 Menghitung Skor WD OM Explorer Analysis Department Pair Closeness Factor (w) 1, 2 1, 6 1, 1, 6 1, , 8 2, 1 2, 1,, 9, 2, 6 1 Distance (d) Current Plan Weighted-Distance Score (wd) Total 112 Distance (d) Proposed Plan Weighted-Distance Score (wd) Total 82 Second Proposed Block Plan (Analyzed with Layout Solver)

11 Aplikasi 2 Aplikasi 2 Lengkapilah kolom jarak (WD rectilinear) dan skor pada tabel di bawah berdasarkan rencana blok di samping kanan cells. Lengkapilah kolom jarak (WD rectilinear) dan skor pada tabel di bawah berdasarkan rencana blok di samping kanan cells. Department Pair Closeness Factor Distance Score 6 1 Department Pair Closeness Factor Distance Score 6 1 1, , 12, , , , 90 1, 2 2 7, Total 100 Berdasarkan hasil yang diperoleh di atas, buat usulan rencana blok yang lebih baik dan lakukan evaluasi berdasarkan skor WD. 1, , 12, , , , , 2 2 7, Total 100 Berdasarkan hasil yang diperoleh di atas, buat usulan rencana blok yang lebih baik dan lakukan evaluasi berdasarkan skor WD. 1 2 Aplikasi 2 Aplikasi 2 Department Pair Closeness Factor Distance Score 6 1 1, , 12, , 10, , 90 1, 2 2, 2 Total Department Pair Closeness Factor Distance Score 6 1 1, , 12, , 10, , 90 1, 2 2, Total 96 11

12 Layout Process-Oriented Layout Process-Oriented Mengatur pusat kerja sedemikian rupa sehingga meminimalkan biaya penanganan material Meminimalkan biaya= X ij C ij n i = 1 n j = 1 Elemen biaya dasar: Banyaknya muatan barang (atau orang ) yang dipindahkan dari satu pusat kerja ke pusat kerja yang lain Jarak pemindahan 6 dimana n = jumlah total pusat kerja atau departemen i, j = departemen individual X ij = banyaknya muatan (barang) yang dipindahkan dari departemen i ke departemen j C ij = biaya untuk memindahkah satu muatan (barang) dari departemen i ke departemen j Contoh Layout Proses Contoh Layout Proses 7 Aturlah 6 buah departemen dalam suatu pabrik untuk meminimalkan biaya penanganan material. Masing-masing dependen berukuran 20 x 20 feet, dan luas bangunan 60 feet x 0 feet. 1. Buat matriks dari-ke 2. Tentukan kebutuhan ruang. Buat diagram skematik awal. Tentukan biaya untuk layout awal ini. Upayakan untuk memperbaiki layout 6. Siapkan rencana detil 8 Department Assembly Painting Machine Receiving Shipping Testing (1) (2) Shop () () () (6) Assembly (1) Painting (2) Machine Shop () Receiving () Shipping () Testing (6) Banyaknya muatan per pekan

13 Contoh Layout Proses Area 1 Area 2 Area Assembly Painting Machine Shop Department Department Department (1) (2) () 0 Contoh Layout Proses Grafik Aliran Antar Departemen Receiving Shipping Testing Department Department Department () () (6) Area Area Area Contoh Layout Proses Contoh Layout Proses n Biaya = X ij C ij n i = 1 j = 1 Revisi Grafik Aliran Antar Departemen 0 Biaya = $0 + $200 + $60 (1 dan 2) (1 dan ) (1 dan 6) + $0 + $100 + $10 (2 dan ) (2 dan ) (2 dan ) + $60 + $100 + $0 ( dan ) ( dan 6) ( dan ) = $

14 Contoh Layout Proses n Biaya = X ij C ij Biaya = $0 + $100 + $0 (1 dan 2) (1 dan ) (1 dan 6) n i = 1 j = 1 + $60 + $0 + $20 (2 dan ) (2 dan ) (2 dan ) + $60 + $100 + $0 ( dan ) ( dan 6) ( dan ) Contoh Layout Proses Area 1 Area 2 Area Painting Assembly Machine Shop Department Department Department (2) (1) () Receiving Shipping Testing Department Department Department () () (6) 0 = $0 Area Area Area 6 60 Software untuk Analisis Layout Layout Solver CRAFT ALDEP CORELAP Factory Flow Assembly-Line Balancing Objective is to minimize the imbalance between machines or personnel while meeting required output Starts with the precedence relationships 1. Determine cycle time 2. Calculate theoretical minimum number of workstations. Balance the line by assigning specific tasks to workstations 1

15 Wing Component Example Wing Component Example Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below A 10 B 11 A C B D B E 12 A F C, D G 7 F H 11 E I G, H Total time 66 This means that tasks B and E cannot be done until task A has been completed Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below A 10 B 11 A C B D B E 12 A F C, D G 7 F H 11 E I G, H Total time A C 11 B F 12 D 11 E H 7 G I Figure 9.1 Wing Component Example Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below A 10 B 11 A C B 80 available mins per day 0 units required Production time available per day Units required per day D Cycle B time = E 12 A = 80 / 0 F C, D = 12 minutes per unit G 7 F C 10 n 11 7 H 11 E A B F G I Minimum Time for task i G, H number of Total time 66 workstations = i = 1 Cycle D time I = 66 / 12 E H =. or 6 stations Figure 9.1 Wing Component Line-Balancing Example Heuristics 1. Longest task time Choose the available Performance Task Must Follow 80 task available with the longest task time Time Task Listed mins per day Task 2. Most (minutes) following tasks Below Choose the available 0 task units required A 10 with the largest Cycle number time of = 12 mins B 11 A following tasks Minimum C B workstations =. or 6. Ranked positional Choose the available task for D weight B which the sum of following E 12 A task times is the longest F C, D G. Shortest 7 task time F Choose the available C task with the 10 shortest 11 task time 7 H 11 E A B F G I. Least number of G, Choose H the available task Total following time 66 tasks with the least number D of following tasks I E H Table 9. Figure 9.1 1

16 Wing Component Example Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below Station Station 80 available mins per day 0 units required A 10 Cycle time = 12 mins B 11 A Station C 2 B Minimum workstations =. or 6 D C B E A 7 F A B C, D F G G 7 F H 11 D E Station I I 12 G, H 11 Total Station time 66 1 E H Station 6 Figure 9.1 Wing Component Example Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below A 10 B 11 A C B D B E 12 A F C, D G 7 F Efficiency = H 11 E I G, H Total time 66 = 91.7% Task times 80 available mins per day 0 units required Cycle time = 12 mins Minimum workstations =. or 6 (Actual number of workstations) x (Largest cycle time) = 66 minutes / (6 stations) x (12 minutes) 16