BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1.Gambaran Umum Perusahaan PT. Viva Packaging industries merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri plastik. PT. Viva Packaging Industries ini adalah anak perusahaan dari PT.Hasil Raya Industries yang bergerak dalam bidang pembuatan gelas atau cup plastik. Perusahaan yang terbentuk pada tahun 2004 berlokasi yang sama antara kantor dan pabriknya Sejarah Perusahaan PT. Viva Packaging industries berdiri pada tanggal 4 Oktober 2004, didirikan oleh Bapak Sugih Susanto, Dermawan Sutantyo, dan Arief sentosa. PT.Viva Packaging Industries awalnya berlokasi di Jalan Daan Mogot Raya Area pergudangan KM 20 Tangerang pada tahun 2004 sampai dengan Kemudian sejak tahun 2006 sampai 2009, PT. Viva Packaging Industries berpindah lokasi Jalan Pesing Poglar Kedaung Kali Angke No.77, Cengkareng, Jakarta Barat, RT 04 RW 02, Kode Pos

2 38 Pemindahan PT. Viva Packaging Industries ini didasarkan atas adanya penambahan mesin sehingga tempat pada Jalan Daan Mogot Raya Area Pergudangan KM 20 tidak cukup kemudian dipindahkan ke Jalan Pesing Poglar Kedaung Kali Angke No.77. Pada awal berdirinya PT Viva Packaging Industries, bangunan masih menyewa. Seiring berjalannya waktu sejak bulan November 2009, PT Viva Packaging Industries ini pindah ke Jalan Pesing Poglar Kedaung Kali Angke No.77, Cengkareng, Jakarta Barat, RT 04 RW 02, Kode Pos dengan status tanah dan gedung milik sendiri. Sebelumnya lokasi ini di tempati oleh PT Hasil Raya Industries, namun setelah PT Hasil Raya Industries pindah ke karawang maka tempat ini digunakan untuk PT Viva Packaging Industries. Terhitung sejak bulan November tahun 2009, PT Viva Packaging Industries telah mempunyai tempat yang tetap Visi dan Misi Perusahaan PT Viva Packaging Industries adalah perusahaan berbentuk perseroan terbatas yang didirikan di Jakarta berdasarkan Akte Notaris Lieke L. Tukgali,SH pada tanggal 16 Februari 2004 No.18 dengan maksud dan tujuan industri dan perdagangan. Maksud dan tujuan tersebut dicapai oleh PT.Viva Packaging Industries dengan melaksanakan kegiatan usaha sebagai berikut: a) Menjalankan usaha-usaha dibidang industri yang meliputi berbagai macam industri antara lain industri plastik dan kemasan.

3 39 b) Manjalankan usaha dibidang perdagangan hasil industri pada sub a tersebut Perkembangan Perusahaan PT. Viva Packaging Industries merupakan perusahaan industri yang bergerak dibidang industri gelas plastik. Perusahaan ini berdiri dari perkembangannya PT. Hasil Raya Industries yang merupakan perusahaan keluarga bapak sugih susanto, yang nama perusahaan tersebut sama-sama bergerak dibidang plastik dan hasil produksi berupa botol. Seiring dengan berjalannya waktu gelas plastik atau cup lebih berkembang karena sebagian besar orang menginginkan sesuatu yang praktis dengan harga yang relatif murah. Atas dasar itu perusahaan PT. Viva Packaging Industries ini yang merupakan anak perusahaan PT. Hasil Raya Industries membuat kemasan plastik berupa cup untuk air minum. Berdirinya PT.Viva Packaging industries memberikan pengaruh secara langsung dan tidak langsung terhadap ekonomi dan sosial di daerah dimana perusahaan itu berdiri. a. Keadaan sosial disini antara lain: v Terbukanya Lapangan Kerja Baru Tenaga kerja akan banyak dibutuhkan untuk mendukung operasional perusahaan. Tenaga kerja di PT.Viva Packaging Industries adalah warga Negara Indonesia yang memenuhi syarat penerimaan kerja.

4 40 v Pendidikan PT. Viva Packaging Industries memberikan kesempatan bagi para mahasiswa dari perguruan tinggi yang ingin melaksanakan kerja praktek disana. b. Keadaan ekonomi disini antara lain; o Membantu meningkatkan perekonomian para pekerja o Membantu pemerintah dalam megurangi angka pengangguran Modal Dan Produk PT. Viva Packaging Industries Kepemilikan saham PT.Viva Packaging Industries di pegang oleh dua pemegang saham yaitu bapak Sugih Susanto dan bapak Tony. Modal PT.Viva Packaging Industries berdasarkan saham sebayak 2000 lembar, satuan per lembarnya sebesar Rp ,00. Pada awal berdirinya PT.Viva Packaging Industries ini membuat cup dengan ukuran 200 ml dan 240 ml dengan bentuk satu ukuran yang berwarna bening. Ukuran tersebut dibuat sesuai dengan keinginan konsumen. Lama kelamaan ternyata konsumen kebanyakan membeli produk cup yang berukuran 240 ml. akibat menumpuknya pesanan pelanggan berukuran 240 ml maka PT.Viva Packaging Industries memutuskan untuk membuat cup dengan satu ukuran saja yaitu 240 ml.

5 41 v Bahan Baku - Biji Plastik (polypropylene) / Trilin - Regrand. v Regrand terdiri dari beberapa limbah atau sisa-sisa produksi seperti - Gilingan cup BS (defect) yang bersih. - Pinggiran sheet yang dibuang karena melebihi lebar sheet yang di tetapkan. - Skeleton (sisa sheet setelah dilakukan penyetakan cup) v Standar Dimensi Cup yang ditetapkan oleh Perusahaan : - Diameter 65,5 mm - Tinggi 98 mm - Berat 3,5 mg - Volume 240 mm - Tebal 0,33 mm Karyawan PT. Viva Packaging Industries mempunyai kantor dan pabrik dalan satu lokasi. Kantor PT.Viva Packaging Industries terdiri dari 13 orang karyawan yang pekerjaannya merangkap antara satu divisi dengan divisi lain kecuali engineering, office boy, dan satpam. Hal ini disebabkan karena perusahaan ini dapat merangkap antara satu devisi dengan devisi lain. Karyawan PT. Viva Packaging Industries ada beberapa yang merupakan karyawan dari PT. Hasil Raya Industries. Hal tersebut karena pemilik PT.Viva Packaging Industries yaitu bapak Sugih Susanto, yang sekaligus

6 42 merupakan pemilik PT. Hasil Raya Industries untuk merangkap sebagai karyawan bagi PT.Viva packaging Industries. Karyawan tersebut adalah karyawan departemen accounting and financial dan departemen purchasing. Terlepas dari itu PT.Viva Packaging Industries juga mempunyai karyawan sendiri yang terdiri atas pekerja pabrik dan karyawan karyawan. Pekerja pabrik terdapat sejumlah 70 orang dan karyawan kantor terdiri atas 13 orang Lokasi Perusahaan Lahan yang digunakan untuk area lokasi usaha adalah tanah seluas 2803 m 2. Lokasi usaha seluas itu sudah termasuk untuk area pabrik dan kantor. PT.Viva Packaging Industries mempunyai kantor dan pabrik yang terletak di satu bangunan. Pada lokasi ini terjadi proses produksi dari bahan baku biji plastik sampai menjadi cup yang siap untuk dikirim ke customer. PT. Viva Packaging Industries ini memiliki dua nomor telepon, satu fax dan . Berikut informasi umum tentang PT.Viva Packaging Industries. Nama Perusahaan : PT. Viva Packaging Industries Alamat Perusahaan : Jalan Pesing Poglar Kedaung Kali Angke No.77 RT 04 RW 02 Cengkareng, Jakarta Barat Telepon : (021) dan (021) Fax : (021) vivapackaging@telkom.net

7 43 Lokasi perusahaan dan pabrik dilihat dari segi transportasi cukup strategis karena dekat dengan jalan besar yang banyak dilewati oleh kendaraan umum, sehingga memudahkan proses penerimaan material maupun pengiriman produk jadi ke customer. Lokasi perusahaan tidak terlalu sulit karena berada dalam Jabodetabek yaitu Jakarta Barat dan letaknya tidak jauh dari jalan Daan Mogot, selain itu lokasi perusahaan di tengah-tengah pemukiman penduduk, akan tetapi penduduk sekitar tidak merasa terganggu dengan adanya PT. Viva Packaging Industries Proses Produksi a. Mesin Crusher Gambar 4.1 Mesin Crusher Pada proses crusher (mesin penghancur), sisa material/ regrand yang masih bisa digunakan,dipotong kecil-kecil dan dicampur dengan biji plastik untuk kemudian dimasukan ke mesin mixer. Perusahaan memiliki 2 unit mesin crusher. Waktu proses crush (penghancuran) lebih kurang dilakukan selama 10 menit tergantung banyaknya regrand yang tersisa.

8 44 b. Mesin Mixer Gambar 4.2 Mesin Mixer Pada proses mixer (pencampuran), bahan baku yang digunakan oleh perusahaan adalah biji plastik (polypropylene) dan regrand, dicampur dengan komposisi perbandingan resin 25: regrand 45. Mesin yang digunakan untuk mencampur biji plastik dan regrand adalah mesin mixer. Proses mixer dilakukan 2-3 jam dalam satu shift. Mesin mixer mampu mengaduk 2-3 ton per shift. c. Mesin Extrude

9 45 Gambar 4.3 Mesin Extrude bagian depan Gambar 4.4 Mesin Extrude bagian belakang Pada proses Extrude, bakan baku (biji plastik dan regrand) diproses untuk membuat lembaran plastik (sheet) yang berukuran 500 kg sampai dengan ukuran jumbo 600 kg, lebar lembaran sheet 68cm dan tebalnya 0,92mm. Suhu yang digunakan untuk melelehkan biji plastik, regrand dan air adalah C. Mesin extrude bekerja selama 24 jam, dan membutuhkan waktu 5 jam untuk membuat lembaran plastik (sheet) maksimal 2 lembar.

10 The image part with relationship ID rid21 was not found in the file. The image cannot be displayed. Your computer may not have enough memory to open the image, or the image may have been corrupted. Restart your computer, and then open the file again. If the red x still appears, you may have to delete the image and then insert it again. 46 d. Mesin Penggulung (Silinder) Gambar 4.5 Mesin Penggulung dan Pendingin Gambar 4.6 Mesin Penggulung Lembaran Plastik (Sheet) Proses ini adalah proses akhir dari mesin extrude, dimana menghasilkan lembaran plastik (sheet) yang digulung dengan melalui 3 tahap silinder. Tiga tahap ini dilakukan agar lembaran plastik (sheet) ini menjadi lebih tipis dan dingin. Proses penggulungan lembaran plastik (sheet) ini, setiap silinder diisi air untuk mendinginkan dengan suhu 40 0 C. Proses Pendinginan ini juga mempengaruhi bening tidaknya lembaran plastik.

11 The image part with relationship ID rid23 was not found in the file. The image part with relationship ID rid25 was not found in the file. 47 e. Mesin Thermoforming (Mesin TF) Gambar 4.7 Mesin Thermoforming bangian belakang Gambar 4.8 Mesin Thermoforming bagian depan Pada proses ini, gulungan sheet dicetak/dibentuk cup plastik dengan ukuran dan dimensi yang sudah ditentukan oleh costumer dan perusahaan. Perusahaan memiliki dua mesin TF yang kecil dan besar. Masing-masing mesin memiliki kapasitas yang berbeda. TF1 (kecil) memiliki kapasitas mencetak 14 cupity dan TF2 (besar) 21 cupity dalam waktu 0,3detik. Mesin Thermoforming bekerja selama 24 jam. Sisa-sisa lembaran (sheet) setelah berkurang karena

12 The image part with relationship ID rid28 was not found in the file. 48 proses pencetakan cup yang disebut skeleton,skeleton tersebut digulung kembali untuk dicampurkan dengan bahan baku (biji plastik) sebagai proses pemanfaatan sisa produksi atau daur ulang. f. Quality Control Gambar 4.9 Uji Kualitas dengan Lampu Neon Gambar 4.10 Mesin Konfeyor untuk mendorong cup Pada proses ini, cup yang sudah di cetak didorong dengan mesin konfeyor menuju ke para karyawan untuk di periksa kebersihan dan bentuk sesuai dengan standar atau tidak. Cup yang memenuhi standar adalah cup yang tidak tebal, tidak kotor, tidak cacat untuk setiap bagian cup tersebut. Pengecekan

13 49 dilakukan dengan mengunakan cahaya lampu neon guna membantu untuk melihat cup dengan lebih jelas. Cup yang tidak sesuai (BS) dibagi menjadi dua (2) jenis yaitu: produk BS cup tipis, cup tebal, body cup bergaris dan bintik hitam, lalu dimasukkan kedalam karung. Untuk kemudian digunakan sebagai campuran bahan baku (biji plastik). Sisa limbah yang masih bisa digunakan ini yang disebut dengan regrand. Bagian Quality Control juga melakukan Droptest setiap pergantian lembaran plastik (sheet). g. Droptest Gambar 4.11 Tempat Meletakan Produk Cup Bs (defect) Gambar 4.12 Alat Perekat dan Timbangan

14 50 Droptest merupakan salah satu bentuk Quality Control yang dilakukan perusahaan agar kualitas cup dan kepercayaan konsumen tetap terjaga dengan baik. Proses ini mempunyai beberapa tahap,diantaranya: 1. Ambil sampel pada setiap mesin TF, setiap sampel harus mewakili cupity pada setiap mesinnya. 2. Sampel yang diambil harus sesuai dengan standar dimensi yang ditentukan perusahaan. 3. Kemudian cup diisi air dengan volume yang disesuaikan dan rekatkan. 4. Jatuhkan cup yang sudah terisi air dari ketinggian 1,5 m. 5. Kemudian dicatat apabila terjadi kerusakan terhadap cup. Droptest ini dilakukan dua (2) kali dalam setiap sheet yang diproses. Apabila kerusakan terjadi di letak yang sama, maka harus segera dilaporkan pada operator untuk segera dilakukan penyetelan ulang pada mesin, misalnya merubah terhadap suhu temperature yang digunakan. h. Proses Pengepakan Gambar 4.13 Proses Pengepakan Cup kedalam Karton/ Kardus.

15 51 Proses pengepakan dilakukan sekaligus dengan pengecekan dan pengendalian kualitas produk cup. Untuk proses pengepakan produk berisi 50 cup/slot, dan dimasukkan kedalam box karton (kardus) sebanyak 2000 pcs. Kemudian box karton (kardus) diletakan dan diangkut ketempat yang sudah disediakan. Gambar 4.14 Cup yang sudah dikemas dan siap dikirim

16 PROSES UJI KUALITAS PERUSAHAAN Suatu produk yang baik adalah dimana sebelum produk tersebut keluar dari perusahaan, produk tersebut harus teruji secara kuantitas dan kualitas. Setiap perusahaan memiliki cara yang berbeda untuk melakukan uji kualitas produk yang dihasilkannya. Perusahaan melakukan uji kualitas dengan menggunakan metode random sampling. PT.Viva Packaging Industries melakukan sampling Uji Kualitas sebanyak 2 kali setiap satu lembar plastik (sheet). Berikut adalah tahapan dalam melakukan sampling uji kualitas: Gambar 4.15 Pengambilan Sampling Cup 1) Operator QC mengambil 14 cupity untuk mesin thermoforming1, dan 21 cupity untuk mesin thermoforming2 yang dimana setiap cup mewakili no.cupity. 2) Operator QC mencatat waktu pada saat pengambilan sampel untuk uji kualitas. 3) Kemudian lakukan droptest.

17 53 4).Operator QC mencatat no.cup yang tertera pada cup bagian bawah, untuk setiap hasil droptest yang dilakukan. 5) Proses sampling Uji Kualitas dilakukan kembali pada waktu berikutnya selama lembaran plastik (sheet) tersebut belum habis. 6) Apabila hasil droptest pertama sama dengan hasil droptest kedua, maka operator QC harus melaporkan kepada mekanik untuk dilakukan penyetelan ulang. Gambar 4.16 Tempat Uji Kualitas

18 54 Masukkan biji plastik dan regrand dalam mixer masukan campuran bahan baku kedalam tabung mesin extrude Mesin silidring untuk menggulung lembaran plastik (sheet). Bawa lembaran plastik yang sudah digulung ke mesin Thermoforming masukan lembaran plastik tersebut kedalam mesin Thermoforming. Dengan konfeyor, lembaran yang sudah dicetak dibawa ke bagian QC dan bagian packing. Lembaran yang tidak tercetak (skeleton), digulung kembali dengan mesin silinder untuk dijadikan regrand Pada proses QC,Cup diamati kemudian di kemasi. Cup yang tidak sesuai dipisahkan sebagai cup BS dan ditimbang. Cup BS dan sisa lembaran plastik (skeleton) dihancurkan dengan mesin Crusher Masukkan kedalam karung untuk siap digunakan Diagram 4.1 Proses Pembuatan Cup

19 Pengumpulan Data Berdasarkan hasil pengamatan dan pemeriksaaan yang dilakukan pada proses produksi, maka diperoleh data sebagai berikut: Tabel 4.1 Data cup BS (Defect) pada Mesin Thermoforming 1 observasi Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tebal (kg) badan cup bergaris (kg) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs jumlah cup BS (defect) 1 424, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

20 , Σ 12,369, Tabel 4.2 Data Cup BS (defect) pada Mesin Thermoforming 2 observasi Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tebal (kg) badan cup bergaris (kg) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs Jumlah cup BS (Defect ) 1 532, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Σ 17,117,

21 Pengolahan Data Pengolahan Data Dalam Betuk Picis (pcs) Tabel 4.3 Data produk BS (defect) pada Mesin Thermoforming1 observasi Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tebal (kg) badan cup bergaris (kg) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs jumlah cup BS (defect) cup tipis (pcs) cup tebal (pcs) badan cup bergaris (pcs) BS Bintik Hitam (PCS) jumlah cup BS (defect 1 424, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Σ 12,369, , , , , ,771.35

22 58 Tabel 4.4 Data produk BS (defect) pada Mesin Thermoforming2 observasi Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tebal (kg) badan cup bergaris (kg) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs cup tipis (pcs) cup tebal (pcs) badan cup bergaris (pcs) BS Bintik Hitam (PCS) jumlah BS (cacat) 1 532, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Σ 17,117, , , , , ,257.01

23 Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data ini di pengaruhi oleh tingkat keyakinan 90% dan tingkat ketelitian 10%. Ɔ ʹʷ20 9 ʹʷ20 9 Ŧ = ʹʷ20 9 Keterangan : Z = Koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan (1-α)100% Tingkat keyakinan 90% - Z = 1,28 Tingkat keyakinan 95% - Z = 1,645 Tingkat keyakinan 99% - Z = 2,33 S = (α) = Tingkat Ketelitian = 10%= 0,10 = 10% =10/100= 1/10 Ɔ = 1,28 1 = 1,28 x 10 1 = 12,8 10 mencukupi. Jika nilai N <N maka jumlah data yang dipakai untuk penelitian dianggap Tabel 4.5 Uji Kecukupan Data Pada Mesin Thermoforming1 observasi Cup (Pcs) jumlah cup BS (defect) xi 2 jumlah cup BS (defect) setelah pembulatan 1 424,286 2, ,143 4,592, ,143 1, ,143 1,306, ,000 1, ,914 3,663, ,143 2, ,371 5,621, ,857 2, ,114 4,468, ,000 2, ,200 4,840, ,000 2, ,286 5,225,796 xi 2

24 ,857 2, ,371 5,621, ,857 2, ,371 5,621, ,143 2, ,143 4,592, ,143 2, ,143 4,592, ,000 2, ,143 4,592, ,286 1, ,714 2,937, ,714 1, ,714 2,937, ,000 2, ,857 8,162, ,571 2, ,057 4,231, ,571 2, ,000 4,000, ,571 1, ,857 3,448, ,857 1, ,857 3,448, ,429 2, ,000 4,000, ,429 1, ,400 1,960, ,429 1, ,857 3,448, ,143 2, ,286 5,225, ,286 1, ,543 2,380, ,429 2, ,714 7,365, ,857 2, ,486 6,180, ,857 2, ,114 4,468, ,143 2, ,400 5,760, ,571 2, ,286 5,225, ,143 2, ,714 7,365, ,143 1, ,571 2,468,041 Σ 12,369,858 64, , ,755,259 Ɔ ʹʷ20 9 ʹʷ20 9 Ŧ = ʹʷ20 12, (64.771)9 Ŧ = , Ŧ = Ŧ 12, = = Ŧ = 5, ,35 N (5,35) < N (31) maka jumlah data cukup = 2,314 9

25 61 Tabel 4.6 Uji Kecukupan Data pada Mesin Thermoforming2 observasi Cup (Pcs) jumlah cup BS (defect) xi 2 jumlah cup BS (defect) setelah pembulatan 1 532,857 2, ,829 8,003, ,571 2, ,914 8,491, ,429 3, ,143 9,878, ,000 2, ,000 9,000, ,000 2, ,857 8,162, ,000 2, ,486 6,180, ,286 2, ,759 7,612, ,714 2, ,200 4,840, ,429 4, ,114 16,924, ,571 2, ,914 8,491, ,571 2, ,514 6,320, ,143 3, ,143 9,878, ,714 2, ,857 8,162, ,429 2, ,171 4,713, ,413 2, ,857 8,162, ,857 3, ,286 10,797, ,714 2, ,514 6,320, ,286 2, ,171 4,713, ,429 2, ,256 5,089, ,429 2, ,429 5,900, ,409 2, ,800 7,840, ,429 3, ,000 9,000, ,714 2, ,571 6,610, ,429 3, ,286 10,797, ,714 1, ,829 3,345, ,000 3, ,457 11,950, ,571 2, ,657 7,059, ,143 2, ,714 7,365, ,714 1, ,714 2,937, ,571 2, ,943 8,661, ,286 3, ,571 12,752,041 Σ 17,117,822 85, , ,962,256 xi 2

26 62 Ɔ ʹʷ20 9 ʹʷ20 9 Ŧ = ʹʷ20 12, (85.956)9 Ŧ = , Ŧ = , Ŧ = Ŧ = Ŧ = , = N (5,24) < N (31) maka jumlah data cukup Pareto Chart dan Peta Kendali P produk BS (defect) Pada Mesin Thermoforming1 v Diagram Pareto Table 4.7 Data Jumlah Produk Defect pada Mesin Thermoforming1 Jenis Defect Jumlah jumlah Pembulatan Kumulatif Persentase % kumulatif cup kotor/ bintik hitam 19, , , cup tipis 16, , , cup tebal 15, , , body cup bergaris 13, , , total 64, , ,

27 63 Diagram 4.2 Pareto untuk produk defect pada mesin thermoforming1 Keterangan : VAR00013 = Bintik Hitam VAR00010 = Cup Tipis VAR00011 = Cup Tebal VAR00012 = Body Cup Bergaris Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebabpenyebab produk BS (defect), yaitu cup tipis, cup tebal, body cup bergaris dan bintik hitam. Dari keempat jenis cacat dapat diketahui faktor dominan jenis cacat (defect) yang terjadi. Pada pada mesin thermoforming1 faktor dominan yang menyebabkan produk BS (defect) adalah bintik hitam. Berikut ini adalah peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut terkendali atau tidak.

28 64 Peta Kendali p-chart Dibawah ini adalah hasil pengolahan data produk cup pada mesin thermoforming1 dengan menggunakan peta kendali P : Tabel 4.7 Data produk BS (defect) bintik hitam pada Mesin Thermoforming1 observasi Cup (Pcs) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs cup BS Bintik Hitam (PCS) Cup BS Bintik Hitam (PCS) setelah pembulatan BKp BKA P BKB 1 424, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

29 , Σ 12,369, , , Cara Perhitungan Diketahui : Jumlah total produk BS(defect) = Jumlah total produksi = Batas Kendali (BK p ) = = Perhitungan Observasi ke-1 yaitu : Proporsi Defect (p) = Batas Kendali Atas (BKA) : 0, Ȟ36. 5 = 0, = 0, = 0, Batas Kendali Bawah (BKB) : 0, = 0, Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-31. Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut : BK BKA p BKB Grafik 4.3 Peta Kendali P untuk proporsi cup bintik hitam

30 66 Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 5, 7, 15, dan 22 berada pada luar batas kendali BKA ataupun BKB. Kondisi yang mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali BKA adalah karena faktor banyaknya debu dan kotoran yang masuk kedalam ruang penyimpanan pada proses produksi atau mesin yang kotor sehingga perlu dilakukan pembersihan. Untuk data yang berada pada batas kendali BKB adalah karena faktor operator yang sangat teliti terhadap kotoran yang menempel pada cup dapat dihapus/hilang, sehingga digolongkan menjadi cup bintik hitam. Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan. Tabel 4.8 Data Produk BS (Defect) Bintik Hitam (revisi) observasi Cup (Pcs) BS Cup (Bintik Hitam) Kgs BS Bintik Hitam (PCS) Cup BS Bintik Hitam (PCS) setelah pembulatan BKp BKA P BKB 1 424, , , , , , , , , , , , , , ,

31 , , , , , , , , , , , , Σ 10,715, , , Maka grafik yang dihasilkan setelah dilakukan revisi sebagai berikut: Peta Kendali P BK BKA p BKB Grafik 4.4 Peta Kendali Proporsi untuk defect bintik hitam pada poduksi cup

32 Pareto Chart dan Peta Kendali P produk BS (defect) Pada Mesin Thermoforming 2 v Diagram Pareto Tabel 4.9 Data produk cup BS (defect) pada Mesin Thermoforming 2 Jenis Defect Jumlah jumlah Pembulatan Kumulatif Persentase % kumulatif cup tipis 23, , , body cup bergaris 21, , , cup kotor/ bintik hitam 21, , , cup tebal 20, , , total 86, , , Diagram 4.5 Pareto untuk produk defect pada mesin thermoforming2 Keterangan : VAR00014 = cup tipis VAR00016 = body cup bergaris VAR00017 = bintik hitam VAR00015 = cup tebal

33 69 Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebabpenyebab produk cup BS(defect), yaitu cup tipis, cup tebal, body cup bergaris dan bintik hitam. Dari keempat jenis cacat (defect) dapat diketahui faktor dominan jenis cacat yang terjadi. Produk cup BS(defect) terjadi pada mesin thermoforming adalah faktor dominan yang menyebabkan produk cacat (defect) adalah cup tipis. Berikut ini adalah peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut terkendali atau tidak. Tabel 4.10 Data Produk BS (defect) Jenis Cup Tipis pada Mesin Thermoforming2 observasi Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tipis (pcs) cup tipis (pcs) setelah pembulatan BKp BKA P BKB 1 532, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

34 , , , , , , , , Σ 17,117, , , Cara Perhitungan Diketahui : Jumlah total produk cup BS (defect) = Jumlah total produksi = Batas Kendali (BKp) = = Perhitungan Observasi ke-1 yaitu : 9Ȟ = 0, Proporsi Defect (p) = = 0,00134 Batas Kendali Atas (BKA) : 0, Ȟ57 1.1Ȟ57 5Ȟ9. 57 = 0, Batas Kendali Bawah (BKB) : Ȟ57 1.1Ȟ57 5Ȟ9. 57 = 0, Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-31.

35 Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut : Peta Kendali P CL UCL P LCL observasi Grafik 4.6 peta kendali proporsi pada mesin Thermoforming Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke-6,9, 19, 20, 21, 22, 27 dan 30 berada pada luar batas kendali BKA ataupun BKB. Kondisi yang mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali BKA adalah karena faktor operator yang kurang teliti dan cermat pada saat melakukan QC sehingga banyak produk yg dibuang di proses produksi. Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan. Tabel 4.11 Data Produk defect pada Mesin Thermoforming2 (revisi) Cup (Pcs) cup tipis (kg) cup tipis (pcs) cup tipis (pcs) setelah pembulatan BKp BKA P BKB 1 532, , , , , , ,

36 , , , , , , , , , , , , , , , , Σ 12,864, , Maka didapat peta kendali p setelah dilakukan revisi: Axis Title Peta Kendali P CL UCL P LCL Grafik 4.7 Peta kendali proporsi pada Mesin Thermoforming