EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (RCM II) PADA MESIN DANNER 1.3 DI PT. X

Transkripsi

1 EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (RCM II) PADA MESIN DANNER 1.3 DI PT. X Boy Isma Putra, ST., MM. 1 boyismaputra@yahoo.com 1 Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo ABSTRAK PT. X bergerak dibidang industri manufaktur dengan hasil produksinya berupa lampu yang berbentuk tube dan bulb. Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sebelum interval perawatan menyebabkan adanya kegiatan overhaul dan replacement atau corrective maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang semakin besar sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan. Obyek penelitian ini adalah pada Mesin Danner 1.3 yaitu mesin yang digunakan untuk memproduksi glass tube. Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance II dengan memadukan analisis kualitatif yang meliputi FMEA dan RCM II Decision Worksheet. Metode Reliability Centered Maintenance II ini digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan pada RCM II Decision Worksheet sesuai dengan fungsi dan sistem dari mesin Danner 1.3 dan FMEA digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan serta efek yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut. Hasil penelitian diperoleh bahwa dari 24 komponen pada Mesin Danner 1.3 didapatkan 10 komponen kritis dan komponen kritis yang memiliki kegagalan potensial diantaranya belt gardan, gardan drive, recutting burner, slanting chain dan tromol cutting. Sedangkan jenis kegiatan perawatan diperoleh Scheduled On Condition Task sebanyak 3 komponen, Scheduled Restoration Task sebanyak 4 komponen dan Scheduled Discard Task sebanyak 3 komponen. Dengan interval perawatan berada antara 34, ,28 jam dan biaya perawatan berada pada kisaran Rp.3.831,84 Rp ,43 dengan effisiensi antara 12,22% - 63,02%. Kata Kunci : overhaul, replacement, corrective maintenance, kualitatif, RCM II Decision Worksheet, FMEA, effisiensi. ABSTRACT PT. " X " is engaged in the manufacturing industry with the production of tubular lamps and bulbs. Problem is the damage that occurs at any time prior to the interruption of treatment has led to major repairs and replacement activities or corrective maintenance, which led to congestion or idle and halting production and higher maintenance costs, resulting in significant losses for the company. This study is the Danner is the machine 1.3 machine which is used to produce glass tubes. The method used is the Reliability Centered Maintenance II by combining qualitative analysis including FMEA and RCM II Decision Sheet. Reliability Centered Maintenance II, the method used to determine the activities and maintenance intervals based on RCM Decision Worksheet II in accordance with the functions and systems Danner engine 1.3 and FMEA are used to identify the causes of failure and the impact of failure. The results showed that of the 24 components of the engine components 10 concluded Danner 1.3 critical and critical component that has the potential failure of the belt axle, drive axle, burner recutting, oblique chains and cutting drums. While the types of maintenance activities obtained Scheduled on Condition Task 3 components, Scheduled Restoration Task by 4 components and Discard Tasks Schedule 3 components. With the maintenance interval is between to hours and maintenance costs in the range Rp Rp. 208, with efficiency 12.22% %. Keywords: repair, replacement, corrective maintenance, qualitative, RCM II Decision Worksheet, FMEA, efficiency. TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 59

2 1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Perkembangan teknologi akhir-akhir ini berjalan dengan pesat. Hal ini dapat dirasakan diberbagai kegiatan dan bidang kehidupan, khususnya bidang industri manufaktur. Perubahan teknologi yang dipergunakan dapat menimbulkan perubahan dari komponen input yang digunakan serta output yang dihasilkan. Dengan semakin meningkatnya kebutuhan akan produktivitas dan penggunaan teknologi tinggi yang berupa mesin dan fasilitas produksi maka kebutuhan akan fungsi perawatan akan semakin bertambah besar. Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas produksi agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka direncanakanlah kegiatan perawatan yang dapat menunjang keandalan suatu mesin atau fasilitas produksi. Keandalan mesin dan fasilitas produksi merupakan salah satu aspek yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi serta produk yang dihasilkan. Keandalan ini dapat membantu untuk memperkirakan peluang suatu komponen mesin untuk dapat bekerja sesuai dengan tujuan yang diinginkan dalam periode tertentu. Salah satu mesin yang digunakan PT. X adalah mesin Danner 1.3 yang terletak di departemen Lamp Components Factory. Mesin Danner 1.3 ini digunakan untuk memproduksi glass tube yang merupakan komponen dari lampu neon. Berdasarkan pada uraian tersebut maka dalam penelitian ini digunakan metode Reliability Centered Maintenance II dimana Metode Reliability Centered Maintenance II ini digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan pada RCM II Decision Worksheet sesuai dengan fungsi dan sistem dari mesin Danner 1.3. Tujuan diadakannya penelitian ini adalah : 1. Menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan RCM II Decision Worksheet. 2. Mengidentifikasi penyebab kegagalan dan efek kegagalan. 3. Menentukan biaya perawatan yang optimal. Agar penulisan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan alurnya maka perlu diberikan batasanbatasan masalah sebagai berikut : 1. Obyek penelitian ini hanya dibatasi pada mesin Danner 1.3 dan komponen kritis pada mesin shouldering, splitting, slanting dan tromol cutting. 2. Penyelesaian masalah dibatasi sampai pada penentuan perencanaan kegiatan perawatan, penyebab kegagalan dan biaya perawatan berdasarkan interval perawatan. 3. Batas toleransi fungsi keandalan yang diberikan adalah 0,7 2. LANDASAN TEORI 2.1. Manajemen Perawatan Menurut Corder dalam bukunya yang berjudul Teknik Manajemen Pemeliharaan (1992), perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Menurut Assauri dalam bukunya yang berjudul Manajemen Produksi dan Operasi (1999), perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Berdasarkan pada teori diatas maka perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas, mesin dan peralatan pabrik, mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang diharapkan. Manajemen perawatan adalah pengorganisasian operasi perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan fasilitas industri. Pengorganisasian ini mencakup penerapan metode manajemen dan metode yang menunjang keberhasilan manajemen ini adalah dengan mengembangkan dan menggunakan suatu penguraian sederhana yang dapat diperluas melalui gagasan dan tindakan 2.2. Keandalan Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu periode waktu tertentu bilamana digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian yang telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih singkat, keandalan merupakan probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu. Menentukan keandalan dalam pengertian operasional mengharuskan definisi diatas dibuat lebih spesifik (Abbas, Sachbudi. Rekayasa Keandalan Produk ; 2) : 1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat diobservasi dari suatu kegagalan. Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatif terhadap fungsi yang dilakukan oleh komponen atau sistem. 2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam penentuan keandalan harus diidentifikasikan dengan tegas. 3. Komponen atau sistem yang diteliti harus diobservasikan pada performansi normal. Ini mencakup beberapa faktor seperti beban yang didesain, lingkungan, dan berbagai kondisi pengoperasian TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 60

3 2.3. Distribusi Kegagalan Distribusi Log Normal Time to failure dari suatu komponen dikatakan memiliki distribusi lognormal bola y = lnt. Mean Time To Failure dari distribusi Log normal : MTTF tmed exp dan fungsi keandalan : 2 2 s 1 R( t) 1 ln s t t med Distribusi Weibull Jika time to failure dari suatu komponen adalah T mengikuti distribusi Weibull dengan tiga parameter, dan. Mean Time To Failure dari distribusi Weibull : dan fungsi keandalannya : dimana (x) 1 MTTF 1 R( t) e t adalah fungsi gamma : ( x) 0 x y x1 e y dy Distribusi Eksponensial Jika time to failure dari suatu komponen adalah terdistribusi secara eksponensial dengan parameter. Mean Time To Failure dari distribusi eksponensial : MTTF dan fungsi keandalannya : 0 R( t) e R( t) dt t 2.4. Reliability Centered Maintenance Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua aset fisik terus melakukan apa yang user ingin dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini. Reliability Centered Maintenance berdasarkan pada paham bahwa setiap aset digunakan untuk memenuhi fungsi atau fungsi spesifik dan perawatan itu berarti melakukan apapun yang perlu untuk memastikan bahwa aset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user (Moubray, John. Reliability Centered Maintenance second edition. 1997) Biaya Pemeliharaan Preventive cost (CM) merupakan biaya yang timbul karena adanya perawatan mesin yang memang sudah dijadwalkan. CM = [(Biaya operator + Biaya mekanik) x MTTR] + Harga komponen Sedangkan Failure cost (CF) meruapakan biaya yang timbul karena terjadi kerusakan diluar perkiraan yang menyebabkan mesin produksi berhenti pada saat produksi sedang berjalan. CF = [(Biaya operator + Biaya mekanik + Biaya downtime) x MTTR] + Harga komponen Jika CF dan CM nilainya kira-kira hampir sama, maka pelaksanaan perawatan akan menjadi tidak ekonomis. Untuk total biaya perawatan merupakan penjumlahan kumulatif biaya kegagalan dan biaya perawatan maka untuk data berdistribusi Weibull, maka biaya total perjamnya : C TC F TM 1 C T 3. METODE PENELITIAN 3.1. Lokasi dan Waktu Penelitian Lokasi penelitian dilakukan di Departemen Lamp Components Factory PT.Philips Indonesia, bertempat di Jalan Berbek Industri I Kav. 5-19, Sidoarjo pada bulan September-Oktober Data penelitian yang digunakan adalah data pada bulan Maret sampai Juni Identifikasi Variabel 1. Variabel terikat yaitu variabel yang menjadi akibat karena variabel bebas, yaitu interval perawatan. 2. Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnya variabel terikat, yaitu waktu antar kerusakan, waktu lama perbaikan, penyebab dan efek kegagalan serta biaya kegagalan Metode Pengumpulan Data Dalam menunjang terlaksananya penelitian ini, maka dibutuhkan beberapa data untuk menganalisa masalah yang dihadapi. Data tersebut diperoleh melalui : 1. Studi Literatur yaitu metode pengumpulan data dengan mempelajari literature, sehingga didapatkan referensi yang mendukung atau memperkuat hasil penelitian yang diperoleh. 2. Studi Lapangan yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan survey langsung ke lokasi pabrik yang bertujuan untuk mengidentifikasi masalah yang dihadapi. Teknik pengumpulan M M TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 61

4 data yang dilakukan adalah wawancara dan observasi Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini meliputi : 1. Data mesin dan komponennya. 2. Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan. 3. Data penyebab kegagalan beserta efek yang ditimbulkan akibat adanya kegagalan. 4. Biaya Kegagalan yang terdiri dari : a. Biaya penggantian kerusakan komponen yaitu harga komponen, biaya tenaga kerja dan biaya kerugian mesin akibat kerusakan. b. Biaya penggantian karena program perawatan yaitu harga komponen, upah tenaga kerja dan biaya keuntungan yang hilang akibat perbaikan. Metode Pengolahan Data Pengolahan data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dan pembahasan dari masalah yang sedang dianalisis. Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data, meliputi : 1. Penentuan komponen kritis pada mesin Danner 1.3 Penentuan komponen kritis ini dilakukan berdasarkan pada data downtime dengan frekuensi terbesar. Pemilihan komponen kritis ini menggunakan diagram pareto agar lebih memudahkan dalam menentukan frekuensi yang terbesar diantara komponen yang satu dengan komponen yang lainnya. 2. Functional Block Diagram Funtional Block Diagram digunakan untuk mendeskripsikan system kerja dari mesin Danner 1.3 seperti proses produksi dan komponen mesin yang terlibat di dalamnya. 3. Failure Modes and Effect Analysis Penyusunan tabel FMEA dilakukan berdasarkan data fungsi komponen dan laporan perawatan yang kemudian dapat ditentukan berbagai penyebab kegagalan yang mengakibatkan kegagalan fungsi serta efek atau dampak yang ditimbulkan dari kegagalan fungsi. 4. RCM II Decision Worksheet RCM II Decision Worksheet digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure mode yang meliputi : a. Information Refference terdiri dari F (functions) yaitu fungsi komponen yang dianalisa), FF (failure function) yaitu kegagalan fungsi dan FM (failure mode) yaitu penyebab kegagalan fungsi. b. Consequences evaluation terdiri dari H (Hidden failure), S (Safety), E (Environmental) dan O (Operational) c. Proactive Task terdiri dari H1/S1/O1/N1 untuk mencatat apakah on condition task dapat digunakan untuk meminimalkan terjadinya failure mode, H2/S2/O2/N2 untuk mencatat apakah scheduled restoration task dapat digunakan untuk mencegah failure dan H3/S3/O3/N3 untuk mencatat apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mencegah failure. d. Default Action yang meliputi H4/H5/S4 untuk mencatat jawaban yang diperlukan pada default question. e. Proposed Task yaitu kolom yang digunakan untuk mencatat tindakan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan, terdiri dari scheduled restoration task, scheduled discard task dan scheduled on condition task. f. Initial Interval digunakan untuk mencatat interval perawatan yang optimal dari masing-masing komponen. g. Can be done by digunakan untuk mencatat siapakah yang berwenang dalam melakukan scheduled tersebut. 5. Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan distribusi waktu antar perbaikan Pemilihan distribusi yang mendasari data ini menggunakan software Minitab 14 dengan kriteria pemilihan adalah nilai statistik Anderson-Darling yang paling kecil. Setelah diperoleh distribusi yang sesuai, kemudian dilakukan perhitungan untuk memperoleh nilai MTTF dan MTTR. 6. Penentuan Interval Perawatan Dalam menentukan interval perawatan yang optimal pada tiap komponen, maka diperlukan parameter distribusi selang waktu kerusakan yang sesuai, biaya perbaikan dan biaya perawatan dari tiap komponen mesin Danner 1.3. Rumus yang digunakan untuk menentukan interval perawatan adalah : Dimana : CM 1 TM. 1 CF CM Harga komponen 1 CM Biaya operator Biaya mekanik MTTR CF Biayaoperator Biayamekanik Biayadowntime MTTR Hargakomponen 7. Penentuan Biaya perawatan Biaya perawatan dihitung berdasarkan pada biaya langsung yaitu biaya tenaga kerja perawatan langsung, biaya masing-masing komponen dan biaya tak langsung yaitu biaya konsekuensi operasional untuk memperoleh TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 62

5 biaya kerugian dan biaya perbaikan. Rumus yang digunakan adalah : C TC F TM 1 C T M M Tabel 1. Persentase downtime pada Mesin Danner 1.3 Langkah-langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah Mulai Perumusan Masalah Studi Literatur Tujuan Penelitian Studi Lapangan Identifikasi Variabel Pengumpulan Data - Data mesin dan komponennya - Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan - Penyebab dan efek kegagalan - Biaya kegagalan Penentuan Komponen Kritis Functional Block Diagram Failure Modes and Effects Analysis 4.2. Failure Modes and Effects Analysis Failure Modes and Effect Analysis digunakan untuk mengidentifikasi functions, functional failures, failure modes dan failure effect. Yang selanjutnya dihitung nilai RPN atau Risk Priority Number berdasarkan padaa perkalian severity, occurrence dan detection. RCM II Decision Worksheet - Functions - Functional Failures - Failure Modes - Failure Effect - Failure Consequences - Proactive Tasks - Default Actions Tabel 2. Failure Modes and Effects Analysis pada Shouldering Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan distribusi waktu antar perbaikan Penentuan Interval Perawatan Penentuan Biaya Perawatan Hasil Analisa dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesai Tabel 3. Failure Modes and Effects Analysis pada Splitting 4. HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1. Penentuan Komponen Kritis Penentuan komponen kritis ini dilakukan dengan menggunakan diagram pareto berdasarkan kriteria total frekuensi downtime terbesar yang timbul akibat adanya kerusakan pada fungsi dan sistem kerja mesin Danner 1.3. TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 63

6 Tabel 4. Failure Modes and Effects Analysis pada Slanting Tabel 7. RCM II Decision Worksheet pada Splitting Tabel 5. Failure Modes and Effects Analysis pada Tromol Cutting Tabel 8. RCM II Decision Worksheet pada Slanting Tabel 9. RCM II Decision Worksheet pada Tromol Cutting 4.3. RCM II DECISION WORKSHEET RCM II Decision Worksheet digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure modes. Tabel 6. RCM II Decision Worksheet pada Shouldering 5. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan 1. Kegiatan dan interval perawatan berdasarkan RCM II Decision Worksheet pada mesin Danner 1.3 untuk komponen yang memiliki kegagalan potensial diantaranya adalah belt gardan dengan scheduled discard task dan interval perawatan selama 470,88 jam; gardan drive dengan scheduled restoration task dan interval perawatan selama 57,28 jam; recutting burner dengan scheduled restoration task dan interval perawatan selama 168,16 jam; slanting chain dengan scheduled restoration task dan interval perawatan selama 1264,28 jam; tromol cutting burner dengan scheduled restoration task dan interval perawatan selamaa 75,16 jam. TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 64

7 2. Berdasarkan pada Failure Modes and Effects Analysis dan nilai RPN tertinggi, maka diperoleh penyebab kegagalan potensial adalah tidak mampu membawa tube untuk diproses karena belt gardan aus sehingga putaran belt menjadi tidak stabil dan belt gardan lepas dengan nilai RPN belt gardan sebesar 90 dan gardan drive sebesar 90. Tidak mampu memotong tube dan panjang serta kerataan ujung tube tidak sama karena recutting buntu sehingga hose recutting terbakar dan tube tidak terpotong dengan nilai RPN burner recutting sebesar 180. Tidak mampu membawa tube ke tromol cutting karena letak banana tidak sesuai sehingga banana menjadi tidak sinkron dan tube pecah dengan RPN banana slanting sebesar 150. Dan tidak mampu memperbaiki potongan tube sesuai spesifikasi karena tromol cutting buntu sehingga flexible burner terbakar dengan RPN tromol cutting burner sebesar Total biaya perawatan (TC) optimal berdasarkan pada interval perawatan pada komponen yang memiliki kegagalan potensial adalah belt gardan sebesar Rp ,84 perjam; gardan drive sebesar Rp ,54 perjam; recutting burner sebesar Rp ,3 perjam; slanting chain sebesar Rp ,43 perjam dan tromol cutting burner sebesar Rp ,08 perjam dengan effisiensi berada pada kisaran 12,22% - 63,02% 5.2. Saran 1. Pihak perusahaan diharapkan mendata atau mengakses secara lengkap seluruh kerusakan yang terjadi pada mesin Danner 1.3 sehingga dapat dibuatkan program tentang keandalan, jadwal perawatan, penggantian komponen, dan persediaan dengan tepat. 2. Untuk Komponen yang masih mengalami breakdown maintenance, diharapkan agar melakukan tindakan perawatan pencegahan secara intensif untuk menghindari terjadinya kerusakan yang dapat mempengaruhi biaya perawatan dan perbaikan komponen. 3. Diperlukan pencatatan secara berkala pada setiap kegiatan perawatan yang dilakukan, baik scheduled on condition task, scheduled restoration task dan scheduled discard task. Pelaksanaan dari masing-masing scheduled tersebut dapat dilakukan dengan memperhatikan pertimbangan kondisi komponen serta biaya yang diperlukan untuk perbaikan maupun penggantian. Hal ini sangat penting untuk mengantisipasi terjadinya kegagalan potensial. DAFTAR PUSTAKA 1. Ariani, Dorothea Wahyu, 2004, Pengendalian Kualitas Statistik, Andi, Yogyakarta 2. Assauri, Sofjan, 1999, Manajemen Produksi Dan Operasi Edisi Keempat. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta 3. Budiharso, Agus, 2002, Perencanaan Interval Perawatan Mesin Injection Moulding dengan Metode Reliability Centered Maintenance di PT. Rexplast, Tesis, Teknik Industri ITS Surabaya 4. Blanchard, Benjamin. S, 1995, Maintanability : A Key to Effective Serviceability and Maintenance Management, John Willey and Sons, New York. 5. Corder, Antony, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta 6. Djunaidi dan Mila Sufa, Usulan Interval Perawatan Komponen Kritis pada Mesin Pencetak Botol (Mould Gear) Berdasarkan Kriteria Minimasi Downtime, Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta 7. Ebeling, E. Charles, 1997, Reliability and Maintanability Engineering, The McGraw- Hill Company Inc, New York 8. Finlay D, Teddy, 2004, Penetapan Interval Perawatan Pencegahan yang Optimal pada Mesin Kiln & Coal Mill untuk Minimasi Biaya PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, Teknik Industri, UPN Veteran Jawa Timur 9. Hamsi, Alfian, 2004, Manajemen Pemeliharaan Pabrik, Teknik Mesin, Universitas Sumatera Utara 10. Iriawan, Nur, 2006, Mengolah Data Statistik dengan Menggunakan Minitab 14, Andi, Yogyakarta 11. Jardine, AKS, 1973, Maintenance, Replacement and Reliability, Pitman Publishing, London 12. Kister, Timoty C, 2006, Maintenance Planning and Schedulling, Elsevier Inc, USA 13. Moubray, John, 1997, Reliability Centered Maintenance, Second Edition, Industrial Press Inc, New York. 14. Nordstrom, Jakob, 2007, RCM-based maintenance plans for different operational conditions, Lulea University of Technology 15. Patton, Joseph D, 1980, Maintainability and Maintaenance Management, Instrument Society of Amerika, USA 16. Prajitno, 2005, Pemeliharaan Instrumentasi Nuklir TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 65

8 17. Purnomo, Cahyo dan Suparno, Perancangan Sistem Kebijaksanaan Perawatan Berdasarkan Reliability Centered Maintenance II di PG. Meritjan-Kediri, Program Pasca Sarjana Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh November 18. Priyanta, Dwi, Keandalan dan Perawatan, Teknik Sistem Perkapalan, Institut Teknologi Sepuluh November 19. Sachbudi Abbas Ras, 2005, Rekayasa Keandalan Produk, Teknik Industri, Universitas INDONUSA Esa Unggul, Jakarta 20. Supandi, 1989, Manajemen Perawatan Industri, Ganeca Exact, Bandung 21. Tampubolon, Manahan P, 2004, Manajemen Operasional, Ghalia Indonesia, Jakarta 22. Wahjudi, Didik dan Amelia, 2000, Analisis Penjadwalan dan Biaya Perawatan Mesin Press untuk Pembentukan Kampas Rem, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Kristen Petra 23. Zamany, Achmad Syukron, 2007, Penerapan Reliability Centered Maintenance II (RCM II) & Reliability Centered Spares (RCS) dalam Perancangan Manajemen Perawatan (Studi Kasus Di PT. Polosari Kemasindah Gresik), Teknik Industri, UPN Veteran Jawa Timur TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 66